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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和合（hé）金溶解时（shí）吸收了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气等，合金凝（níng）固时（shí）放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球（qiú）。 2）加粗（cū）铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用下（xià）列方法，防（fáng）止组织（zhī）面向铸道（dào）方向出（chū）现凹陷（xiàn）。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道（dào）。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜（xié）向（xiàng）放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸（zhù）件（jiàn）表（biǎo）面粗糙（cāo）不光洁（jié）缺（quē）陷（xiàn） 型（xíng）腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔（qiāng）表面产生了（le）化（huà）学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固（gù）化后直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔内面过于（yú）干燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔（róng）化温度或（huò）铸（zhù）圈的（de）焙（bèi）烧的温（wēn）度过高，使金属与型腔产生反应，铸（zhù）件（jiàn）表面烧粘了包埋料。 6）铸（zhù）型的焙（bèi）烧不（bú）充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发（fā）生较（jiào）多的气体，在铸件表（biǎo）面（miàn）产生麻点。 7）熔化（huà）的（de）金属铸（zhù）入后，造（zào）成型（xíng）腔（qiāng）中（zhōng）局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度（dù）不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺（quē）陷 有（yǒu）两（liǎng）大（dà）原因，一是通常因该（gāi）处的金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时（shí）间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）到的粗细数（shù）量（liàng）。铸（zhù）造压（yā）力（铸（zhù）造机（jī））。包埋料的透气性。凝（níng）固时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属的（de）类型（xíng）。铸造的温度。 2）因高（gāo）温产生（shēng）的龟裂，与金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂（liè）：铸入温（wēn）度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的（de）镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂。 解（jiě）决的（de）办法： 使（shǐ）用强度（dù）低（dī）的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不（bú）使用延展性小（xiǎo）的。较（jiào）脆的合金。缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和后残留的空（kōng）气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表（biǎo）面而造（zào）成（chéng）。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性（xìng）剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方（fāng）向，蜡型（xíng）与铸（zhù）道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入（rù）气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再（zài）震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易（yì）产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙（bèi）烧后立（lì）即（jí）铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通（tōng）砂型铸造的基本原材料是（shì）铸造（zào）砂和型砂粘结剂。常（cháng）用的（de）铸造砂是硅质砂（shā），硅砂的（de）高（gāo）温性（xìng）能不能满足使用要求时则（zé）使用锆英砂、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广（guǎng）的型（xíng）砂粘（zhān）结剂是粘土，也可采（cǎi）用各种（zhǒng）干性油或半（bàn）干性油、水溶性硅酸盐（yán）或磷（lín）酸（suān）盐和各种合成（chéng）树脂作型砂（shā）粘结剂。 砂型铸造中所（suǒ）用的外（wài）砂（shā）型按型（xíng）砂所用的粘（zhān）结剂及（jí）其建立强度的方式不（bú）同分为粘土湿砂型、粘（zhān）土干砂型和化学硬化砂型3种。砂型铸造用的是很流行和很（hěn）简单类型的（de）铸件已延（yán）用几个世纪.砂型铸造是用（yòng）来制造大型部件，如（rú）灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型（xíng）钢材等工（gōng）序的（de）砂（shā）型铸造。其中主（zhǔ）要（yào）步骤包括绘（huì）画，模（mó）具，制芯，造型（xíng），熔化及浇注，清洁等。 工艺参数（shù）的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是（shì）铸件上需（xū）要切削加工的表面，应预先（xiān）留出一（yī）定的加工余量，其大小取决于铸造合金的（de）种（zhǒng）类、造型方法、铸件大小及加工面在铸（zhù）型中的位置等诸多因素。2.起（qǐ）模斜度 为了（le）使（shǐ）模样便于（yú）从铸（zhù）型中取出，垂直于（yú）分（fèn）型面的（de）立（lì）壁上所（suǒ）加（jiā）的斜度称为（wéi）起（qǐ）模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力（lì）和裂纹，防止铸型（xíng）的尖角损坏和（hé）产生砂眼，在设计铸件时，铸件（jiàn）壁的连接和（hé）拐角部分应设计成圆角。4.型芯（xīn）头 为了保证型（xíng）芯在铸（zhù）型中的（de）定位、固（gù）定和（hé）排气（qì），模样和型芯都要设计出型芯头。5.收（shōu）缩（suō）余（yú）量 由于铸件在浇注后的冷（lěng）却收缩，制作模样时要（yào）加上这部分收（shōu）缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源（yuán）丰（fēng）富、价格便宜。使用（yòng）过的（de）粘土湿砂经（jīng）适当的砂处理后，绝（jué）大部分均可回收再用；2.制造铸型（xíng）的周（zhōu）期短、工（gōng）效高；3.混好（hǎo）的型（xíng）砂可使用的时间长；4.适应性很（hěn）广（guǎng）。小件、大件，简（jiǎn）单件、复杂件，单件（jiàn）、大（dà）批量都可采用；缺点及局限性：1.因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即（jí）损（sǔn）坏，必须重新（xīn）造型，所以砂型铸造的生（shēng）产效率较低；2.铸型的刚度（dù）不高，铸件（jiàn）的尺寸（cùn）精度较差；3.铸（zhù）件易于（yú）产生冲砂（shā）、夹砂、气（qì）孔等缺陷。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速（sù）压入一精密金属模具型腔内（nèi），金（jīn）属液在（zài）压力作（zuò）用下冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸（zhù）是压铸（zhù）工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动（dòng）浇注装置浇入压室内，然后（hòu）压射（shè）冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压（yā）铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属（shǔ）液通过压室上的进料口自动流（liú）入压室。压（yā）射冲头向下运（yùn）动（dòng），推动金属液通过鹅（é）颈管（guǎn）进入型腔。金（jīn）属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。熔（róng）模铸造用蜡料做模样时，熔模铸造（zào）又称"失（shī）蜡铸造"。熔（róng）模铸造通常（cháng）是指在易熔材料制成模样，在模样表（biǎo）面包覆若干层（céng）耐火材料制成型壳，再（zài）将（jiāng）模样熔化排（pái）出型（xíng）壳（ké），从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故（gù）常将熔模（mó）铸（zhù）造称为“失（shī）蜡（là）铸造”。 可用熔（róng）模铸造法生（shēng）产的合金种类（lèi）有碳素（sù）钢、合金钢、耐热合（hé）金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜（tóng）合金、铝合金（jīn）、钛合金和（hé）球墨铸铁（tiě）等（děng）。熔模铸造工艺（yì）过程 优点： 1.尺寸精度较（jiào）高。一般可达（dá）CT4-6（砂（shā）型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提（tí）高金属材料的利用率。熔模铸造能（néng）显著减少产品的（de）成形表面和配合（hé）表面的加（jiā）工量，节省加工（gōng）台时（shí）和刃具材料（liào）的消耗（hào）； 3.能极（jí）大（dà）限度（dù）地提高毛坯与零件之间的（de）相（xiàng）似程（chéng）度，为零件的结构设计带（dài）来很大方便（biàn）。铸（zhù）造（zào）形状复杂的铸件熔模铸（zhù）造能铸出形状十分复（fù）杂的（de）铸件，也（yě）能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整（zhěng）体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材料的（de）制约。熔（róng）模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸（zhù）铁、铜合金和铝合金（jīn）铸件，还可以铸造高温合金（jīn）、镁合金、钛合金（jīn）以及贵金属（shǔ）等材料的铸件（jiàn）。对于难以锻造、焊接和（hé）切削（xuē）加工的合金材料，特（tè）别适宜于用（yòng）精铸方法铸造； 5.生产灵活性高（gāo）、适应性强熔模（mó）铸造既适（shì）用于（yú）大批量（liàng）生产，也适用小批量生产甚至（zhì）单件（jiàn）生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸（cùn）不（bú）能太大工艺过程复杂（zá）铸件冷却速度慢（màn）。熔模（mó）铸造在（zài）所有毛坯成形方法中，工艺很复杂（zá），铸件成本也（yě）很（hěn）高（gāo），但是如果产（chǎn）品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成（chéng）本由于减少切削（xuē）加工、装（zhuāng）配（pèi）和（hé）节约金属材料（liào）等（děng）方面而得到补偿，则（zé）熔模铸造（zào）具有良好的经济（jì）性。
+查（chá）看全（quán）文14 2020-03
缺陷（xiàn）一（yī）：铸造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔（kǒng）和合（hé）金（jīn）溶解时（shí）吸收了大量的（de）空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝（níng）固时（shí）放出气（qì）体造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组（zǔ）织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防止已熔（róng）化的金属垂（chuí）直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化（huà）的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后直接放入茂福炉（lú）中焙烧，水分（fèn）过多。 3）焙烧的（de）升温（wēn）速度过快，型（xíng）腔中的（de）不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型（xíng）腔（qiāng）内面（miàn）剥落。 4）焙烧的温度过高（gāo）或焙烧时间过（guò）长，使（shǐ）型腔内（nèi）面（miàn）过于干燥等。 5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的（de）焙烧的（de）温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的分（fèn）解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻（má）点。 7）熔（róng）化的金属铸入后（hòu），造成型腔（qiāng）中局（jú）部（bù）的（de）温度过高（gāo），铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不要过（guò）度（dù）熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不（bú）要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。 d.避（bì）免发生组（zǔ）织面向铸道（dào）方（fāng）向（xiàng）出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡（là）型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。缺（quē）陷三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂（liè）缺陷 有（yǒu）两大原因，一是（shì）通（tōng）常因该（gāi）处的（de）金属凝（níng）固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固（gù）过快，产生的铸（zhù）造接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝固时间来解决（jué）。铸入时间（jiān）的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度（dù）。包埋料的类型。金属的类型。铸（zhù）造的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及（jí）包埋料的机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金（jīn）易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的（de）包埋（mái）料（liào）；尽量降低金属的铸入（rù）温度（dù）；不使（shǐ）用延展性小（xiǎo）的（de）。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调（diào）和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋后（hòu）效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活（huó）性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的（de）下（xià）方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需（xū）密合；需沿（yán）铸圈内壁（bì）灌（guàn）注包埋料（使用（yòng）震（zhèn）荡机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸圈（quān）后不得再震荡。缺陷五：铸件的（de）飞边缺（quē）陷（xiàn） 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改（gǎi）变包埋条件（jiàn）：使用强度较高的包（bāo）埋料。石（shí）膏（gāo）类包埋（mái）料的强度低于磷酸（suān）盐类包（bāo）埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后直接（jiē）焙（bèi）烧（shāo）（应在数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧（shāo）铸圈。
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距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井（jǐng）下用刮板输送机、 转（zhuǎn）载机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨（guǐ）安（ān）放在（zài）齿轨座上是采煤（méi）机的行走轨（guǐ）道，齿（chǐ）轨（guǐ）座焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座与齿轨通过齿轨销进行（háng）链接。结构 齿轨、销（xiāo）轨按节距规格可以分为（wéi）：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨按（àn）节距数（shù）可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距（jù）齿（chǐ）轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工（gōng）艺 齿轨、销轨按制作方式可以（yǐ）分为：锻造（zào）齿轨（guǐ）和锻打（dǎ）齿轨。分类（lèi） 齿轨、销轨按生（shēng）产主机（jī）厂可以（yǐ）分为：张家（jiā）口齿（chǐ）轨、西北（běi）奔牛（niú）齿轨（guǐ）、山西煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑（zhèng）煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务保（bǎo）证 品（pǐn）质保（bǎo）证：视产品质（zhì）量（liàng）如生命。我（wǒ）公司产品严格（gé）按照国家（jiā）质量管理体（tǐ）系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念，使用现代化生产设备（如数控双边焊机、智能机械手（shǒu）、加工中心等（děng）），完善（shàn）的产品检测体系，保证产（chǎn）品质量合格。 价格保证：市（shì）场优（yōu）惠（huì）价格。我公司（sī）产（chǎn）品材料均选用（yòng）国内外质量品（pǐn）牌，在保证品质的基础（chǔ）上，提供市场优惠价（jià）格。 交货保证：按照客户的要求（qiú），保证按时交货。有（yǒu）特殊要求，需提（tí）前完工的，公（gōng）司可（kě）组织生产力量，满足客户需求（qiú）。 售后保证：完善（shàn）的售（shòu）后团队。我公（gōng）司（sī）以（yǐ）快速有效的信息反馈体系，确（què）保为（wéi）客（kè）户提供***的维修服务。提供完整的产品问题分析和（hé）解决办法（fǎ），延长产品使用寿命，帮企业（yè）节省采（cǎi）购成本。
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在铸造（zào）这（zhè）个行业，成本高，利润低（dī），赚的都是（shì）血（xuè）汗钱！大多数（shù）的铸造老板都在为降本增效，提高（gāo）利润而发愁。也有不少用（yòng）传统砂型（xíng）铸造的工厂，开始尝试转型，使用操作（zuò）更简单，成本更低的消失模工（gōng）艺（yì）生产。据一位铸（zhù）造老（lǎo）板反馈，国内的消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产以来（lái），历经（jīng）30多年的探索（suǒ）研究，工艺方面，还是（shì）专（zhuān）用设备方面（miàn），都已进入成熟阶段，正是介入（rù）的大好时机。 消失模铸造以其精度（dù）高，成本低（dī），劳动（dòng）强度（dù）低，做业（yè）环境好等优势，在（zài）某些（xiē）产（chǎn）品领域中逐（zhú）渐取代粘土砂（shā）铸造（zào）、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工（gōng）艺，成为铸造行（háng）业的热门工艺。和传统的砂（shā）型铸造相比，消失模铸造工艺，有（yǒu）以下9个优点！1、 消失（shī）模铸（zhù）造不需要分型（xíng）和下（xià）芯子，所以特别适用（yòng）于几（jǐ）何形状复杂、传统铸造难以（yǐ）完成（chéng）的箱体（tǐ）类、壳体类铸（zhù）件（jiàn）、筒（tǒng）管类（lèi）铸件。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋模型，可（kě）反复使用，工业（yè）垃圾少，成（chéng）本明（míng）显降低。 3、 消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造没（méi）有飞（fēi）边毛刺（cì），清（qīng）理工时可以（yǐ）减少80%以（yǐ）上。 4、 消失（shī）模铸造可以一（yī）线多用，不（bú）仅可以（yǐ）做铸铁、球铁，还可以同时做（zuò）铸钢件，所（suǒ）以转项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不（bú）仅适（shì）用批量（liàng）大的铸（zhù）造（zào）件，进（jìn）行机械化操作（zuò），也（yě）适用于批量小的产（chǎn）品手工拼（pīn）接模型。 6、 消（xiāo）失模铸造如果投资到（dào）位，可以实（shí）现空中无（wú）尘，地面无砂，劳动（dòng）强度低，做业环境好，将以男工为主的行（háng）业变成了以（yǐ）女工为主的行业。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型工序，有一定文化（huà）水平的人，经过短（duǎn）时间的培训就可（kě）以成（chéng）为（wéi）熟（shú）练的（de）工人，所以，特别适用技术力量（liàng）缺乏（fá）的地（dì）区和企业。 8、 消失（shī）模铸造适（shì）合群铸，干砂埋型，脱（tuō）砂（shā）容（róng）易，在某（mǒu）些材质（zhì）的铸件还可（kě）以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中（zhōng）小件，更适用（yòng）做大（dà）型铸件，如：机（jī）床床身、大口径管件（jiàn），大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因（yīn）为模型制作周期（qī）短、成（chéng）本（běn）低、生产周期也（yě）短，所以特别（bié）受到好评。 不过也有很（hěn）多干（gàn）铸造的朋友反映，消失模（mó）工艺看着简单，实际操（cāo）作过程（chéng）中还是会（huì）出现很多（duō）问题，“一看一（yī）会（huì），一做就废”的问题（tí），一直（zhí）很难解决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以来，为（wéi）了减（jiǎn）少铁（tiě）水（shuǐ）中的夹杂物从而获得纯净铁水一般使（shǐ）用三（sān）种方法：高温（wēn）熔（róng）炼、过（guò）滤（lǜ）网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水中的夹（jiá）杂物吗？在（zài）炼（liàn）钢（gāng）生产中，钢水（shuǐ）温度高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚（shàng）需使用“炉外（wài）精炼技术（shù）”才可（kě）以去除（chú），而铁（tiě）水***高（gāo）温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么可能清（qīng）除铁水中（zhōng）的夹杂物呢？ 过（guò）滤网能清除铁水（shuǐ）中（zhōng）的（de）夹杂物吗?过滤（lǜ）网受孔洞大小（xiǎo）***，只（zhī）能过（guò）滤颗粒较大的宏观类浮（fú）渣，假（jiǎ）若其孔洞小到可以过滤以微米计算的微观夹杂物（wù），铁水如何顺畅通过而进入铸型？因（yīn）此我们认为：过滤网只能过滤扒渣未（wèi）尽的铁水表（biǎo）面浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水表面浮渣（zhā）而方便扒（bā）出，是一（yī）种（zhǒng）常识，无须多议。因此（cǐ），使（shǐ）用“高（gāo）温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等（děng）传统手段，只能解决铁水表面浮渣，对于（yú）混（hún）熔或悬浮在铁水中（zhōng）的各种非金属（shǔ）夹杂物，事实上是处于束（shù）手无策的状态。基于上述认识（shí），我们根（gēn）据“铁（tiě）水净化理论” ，结合在（zài）铸造生产（chǎn）中，使用铁（tiě）神（shén）一号（hào）净化剂（jì）的（de）实际经验，总结出现代铁水净化技术，希（xī）望达到（dào）三（sān）个目的： 一是统一思想。使（shǐ）广大（dà）铸（zhù）造（zào）工作（zuò）者认识到（dào）：要生产（chǎn）优质铸件，必须获得纯（chún）净铁水（shuǐ）； 二是使尽（jìn）可能多的铸（zhù）造企（qǐ）业掌握（wò）和使用现代（dài）铁水（shuǐ）净化技术，提高国产铸（zhù）件产品的质量。 三是使尽可能多的铸造企业（yè）通（tōng）过生产优质铸件产品，尤其是生产质量（liàng）好，成本低的（de）优（yōu）质铸件（jiàn）产品，提高盈（yíng）利能力，从而（ér）增（zēng）加（jiā）铸（zhù）造企（qǐ）业的市场竞争力。
+查（chá）看（kàn）全文15 2020-01
由球墨铸铁的（de）凝固特（tè）点认为球（qiú）铁件易于出现缩孔缩（suō）松缺陷，因而其实现无冒口铸造较为困难。阐述了实现球铁件无冒口铸造工（gōng）艺所应具备（bèi）的铁液（yè）成份、浇注温度、冷铁工艺、铸型强度和刚（gāng）度、孕育处理、铁（tiě）液过滤和铸件模（mó）数等条件，用大模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐证（zhèng）了（le）自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球（qiú）墨铸铁与（yǔ）灰铸铁的凝固方式不同是（shì）由球墨与（yǔ）片墨生长方（fāng）式不（bú）同（tóng）而造成的。 在亚共晶灰铁（tiě）中石墨在（zài）初生奥氏（shì）体的边缘开始析（xī）出后（hòu），石墨片（piàn）的两侧处在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石（shí）墨而（ér）变厚（hòu），石墨片的先端在液体中吸收石（shí）墨而生长（zhǎng）。 在球墨铸铁中，由（yóu）于石墨呈球状，石墨球析出后就开始向周（zhōu）围吸收（shōu）石墨，周围（wéi）的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨球包（bāo）围；由（yóu）于（yú）石（shí）墨（mò）球（qiú）处（chù）在（zài）奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸收的（de）碳较为有限（xiàn），而液体中的碳通过（guò）固体向石墨球扩散的（de）速度很慢，被奥氏体包围（wéi）又***了它的长大；所以，即（jí）使球（qiú）墨铸铁的碳当量（liàng）比灰铸铁高很多（duō），球铁的石墨化却比较困（kùn）难，因而也就没（méi）有（yǒu）足够的石墨化（huà）膨（péng）胀（zhàng）来抵消凝固收缩；因此，球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）容易产生缩孔（kǒng）。 另外，包（bāo）裹石（shí）墨球（qiú）的奥（ào）氏体层厚度一（yī）般是石墨（mò）球径的1.4倍，也就是说石墨球（qiú）越大奥（ào）氏（shì）体层（céng）越厚（hòu），液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容（róng）易产生（shēng）白口（kǒu）的根本原因（yīn）也在于球墨（mò）铸铁的凝固方式（shì）。如上所述（shù），由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够（gòu）的由石（shí）墨化（huà）产生的（de）结晶潜热（rè）向铸型内释放（fàng）而增（zēng）大了过冷度（dù），石墨来（lái）不及析出就形成（chéng）了（le）渗（shèn）碳体。此外，球墨铸铁孕育衰（shuāi）退快，也（yě）是极易发生过冷的因素之一。 2.球（qiú）墨（mò）铸铁无冒口铸造的条（tiáo）件 从（cóng）球墨铸铁的凝固特点不难（nán）看出，球墨铸铁件要实（shí）现无冒口铸（zhù）造（zào）的难度（dù）较大。笔（bǐ）者根据自己多年（nián）的（de）生（shēng）产实践经验，对球墨铸（zhù）铁实现无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条件作了一些归纳（nà）总结（jié），在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁（tiě）液（yè）成分的（de）选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小的（de）石墨在（zài）铁液中容易溶（róng）解并且不容易生长；随着（zhe）石墨（mò）长大，石墨（mò）的生长速（sù）度也变快，所以使铁液在共晶前就（jiù）产（chǎn）生初生石墨对促进共晶（jīng）凝固石（shí）墨化是非常有利（lì）的。过共晶成分的（de）铁液（yè）就能满足这样的条（tiáo）件，但过高（gāo）的CE值使石墨（mò）在共晶凝固前就长大，长大到一定尺寸（cùn）时石墨开（kāi）始上（shàng）浮，产生石墨漂浮缺（quē）陷。这时，由石（shí）墨化引起（qǐ）的体（tǐ）积膨胀只会造成铁液液面上升，不（bú）但对铸件的补缩毫无意义，而且（qiě）由于石墨在（zài）液态时吸收了大（dà）量的（de）碳，反而造成在共晶凝固时（shí）铁液中的（de）w（C）量低不能产生足（zú）够的共晶石墨，也就不能抵消由于共晶凝固造成（chéng）的收缩（suō）。实践证明，能（néng）够将CE值（zhí）控制在4.30%~4.50%是***理（lǐ）想的。 （2）硅（Si） 一般认为（wéi）在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能够减少缩孔的发（fā）生。很（hěn）少有人（rén）知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝固石墨（mò）化的。所以，不论从补缩的（de）角度考虑，还（hái）是从防止碎（suì）块状石墨（mò）产生的角度考虑，只要能通（tōng）过强（qiáng）化孕育等措施防（fáng）止白口产生（shēng），都（dōu）要尽可能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高（gāo）w（C）量。事实证明球墨铸铁的（de）w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小（xiǎo）的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的（de）主要元素，球化处理（lǐ）的主要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰（shuāi）退快与（yǔ）w（S）量太低有直接关系；所以（yǐ），适（shì）当（dāng）的w（S）量（liàng）是必要的。可以将（jiāng）w（S）量控（kòng）制（zhì）在0.015%左右（yòu），利用MgS的成核作用（yòng）增（zēng）加石墨核心质点（diǎn）以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元（yuán）素，所以在保证（zhèng）球化（huà）率能够达到（dào）90%以上的前提下（xià），Mg应尽可能低。在（zài）原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的（de）条件下，残留w（Mg）量能够（gòu）控制在（zài）0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其（qí）他元（yuán）素（sù） Mn、P、Cr等所有（yǒu）阻碍石墨化的元素越低越好。 要（yào）注（zhù）意微量元素的（de）影响，如Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是（shì）强力促进石墨化元（yuán）素，同时Ti又是碳化物（wù）形成（chéng）元素，又是影响球化促进蠕（rú）虫（chóng）状石墨产生的（de）元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公（gōng）司曾（céng）经有一个非（fēi）常成熟的无冒口铸（zhù）造工艺，由（yóu）于一时原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不（bú）但表面有缩陷，加工后内部（bù）也出现了集中（zhōng）型缩孔。 总之，纯净（jìng）原材（cái）料对提高球墨铸铁的自补缩能力是（shì）有利（lì）的。 2.2浇（jiāo）注温度 有实（shí）验表明（míng），球墨铸铁（tiě）的（de）浇注温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有明（míng）显（xiǎn）的（de）影响，只不过缩孔的形态从集（jí）中型（xíng）逐渐向分散型过度。石（shí）墨球的尺寸（cùn）也随着浇注温度（dù）的升高逐渐变大，石墨球（qiú）的数量逐渐减少。所（suǒ）以没有必要苛求过低的浇注（zhù）温度，只（zhī）要铸型（xíng）强度足（zú）够抵抗铁液（yè）的静压力，浇注温度可以高（gāo）一些。通（tōng）过（guò）铁液加热铸（zhù）型减少共晶凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时间（jiān）进行。不过（guò），浇注速度要尽可能地快，以尽量减少型内铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷铁的经验及（jí）利用以（yǐ）上理论分析（xī），冷（lěng）铁能够消除缩孔缺陷的说（shuō）法并不确切。一方面，局（jú）部使用（yòng）冷铁（tiě）（如打（dǎ）孔部位），只能使缩孔转移（yí）而不是消除缩孔（kǒng）；另一方面，大面积地使用冷铁而获得了减少补（bǔ）缩（suō）或无冒（mào）口（kǒu）的（de）效果，只（zhī）是无意识地增（zēng）加了铸型（xíng）强度而不是冷铁减少了液（yè）体或共晶凝固收缩。事实（shí）上，如果冷铁使用（yòng）过（guò）多，影响（xiǎng）了石墨球的长大及石墨化（huà）的（de）程度，相（xiàng）反会加剧收缩。 2.4铸型强（qiáng）度（dù）和刚（gāng）度 由于球铁大都选择（zé）共晶（jīng）或过共（gòng）晶成（chéng）分，铁液在铸型中（zhōng）冷却至共晶（jīng）温度所经过（guò）的时间较长，也就是铸型所承（chéng）受的铁液静压力的时间要（yào）比亚共晶成（chéng）分（fèn）的灰铸铁（tiě）要长，铸型也（yě）就更容易（yì）产（chǎn）生（shēng）压缩性变形。当石墨化膨胀引起（qǐ）的体积增加不能抵消液体（tǐ）收缩+凝固收缩+铸型变形体（tǐ）积时，产生缩（suō）孔也就在所难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚（gāng）度及抗压（yā）强度是实现无（wú）冒（mào）口铸造的（de）重要条件，有许多（duō）覆砂铁型（xíng）铸造工（gōng）艺实现无冒口（kǒu）铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂（jì）及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的核（hé）心质点，又能防（fáng）止孕育衰退，能（néng）够保证球墨铸铁在（zài）共晶凝固时有足够（gòu）的石墨球数（shù）；多而小的石墨球减少了液体中的C向石（shí）墨核心转移的距（jù）离，加快了石墨化速（sù）度，短（duǎn）时（shí）内（nèi）大量的共晶凝固又能释放（fàng）出较多的结晶潜（qián）热，减少（shǎo）了过冷度（dù），既能防止白口的产生（shēng），又（yòu）能加强石（shí）墨化（huà）膨胀。因（yīn）而。强（qiáng）效孕育对（duì）提高球墨铸铁的自（zì）补缩能（néng）力至关重要。 2.6铁液（yè）过滤 铁液经（jīng）过过滤，滤除了部分氧化夹杂，使（shǐ）铁液的微（wēi）观流动性增强，可以降低（dī）微观缩孔的产生（shēng）几率。 2.7铸件模（mó）数（shù） 由于铸态珠光体球（qiú）铁需要加入阻（zǔ）碍石墨化（huà）的元素，这会影（yǐng）响石（shí）墨化程（chéng）度，对铸件（jiàn）实（shí）现（xiàn）自补（bǔ）缩（suō）目的有一定影（yǐng）响，所以有（yǒu）资料介绍，无冒口（kǒu）铸（zhù）造适用于牌号在QT500以下的球墨铸铁（tiě）。除此之外，由铸件的形状尺寸（cùn）所决（jué）定的（de）模数应在3.1cm以上。 值（zhí）得注（zhù）意的是，厚（hòu）度＜50mm的板类铸件实现（xiàn）无（wú）冒口铸造是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实现无冒口（kǒu）铸造工艺的（de）条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍（shào） 3.1大模数铸件无冒口铸（zhù）造工艺实例 材料牌（pái）号为GGG70的（de）风电增（zēng）速器行（háng）星支架铸件，重（chóng）量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温（wēn）度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸（zhù）型下部（bù）的压力较大，容易使（shǐ）铸（zhù）型（xíng）下（xià）部产生压缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集（jí）中放置在下部（如图1）。根（gēn）据以往的经验，开始试制时，我们决（jué）定使用无冒口铸造工艺，也就是图（tú）1去（qù）掉冒口（kǒu）的工艺。虽（suī）然客户请***人员对（duì）所试制铸件做超声探伤并（bìng）未发现有内部（bù）缺（quē）陷，解剖（pōu）结果也未（wèi）发现缩孔（kǒng）缺陷。但对照其它（tā）相关资料及（jí）客户（hù）提（tí）供的参考工艺，我们（men）对这么重要（yào）的（de）铸件批量生产后（hòu）一旦（dàn）发生缩孔（kǒng）缺陷的后果甚为担心（xīn），所以对图（tú）1工艺（yì）进行了凝固模（mó）拟试验，模拟结果如图2。图（tú）1 推荐的冒口补缩（suō）工艺图2 根据图1工艺（yì）的模拟结果 从模（mó）拟结果可见，液（yè）态收（shōu）缩已经（jīng）将包括内部的（de）3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧（cè）的3个（gè）320×200×320mm腰圆（yuán）形发热保温冒口内的铁液全部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的（de）上（shàng）面再加上1个同等大小的冒口，即将冒口尺寸改为（wéi）320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是所有（yǒu）冒口一点收缩的痕迹也（yě）没有，从而证实（shí）了这（zhè）个（gè）铸件完全可以实现（xiàn）无冒口铸（zhù）造。 3.2小模数铸件有冒口铸造实例 图（tú）3所（suǒ）示的（de）蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图 此铸件模（mó）数远小于3.1cm，显（xiǎn）然（rán）不适用于无冒（mào）口铸造工艺，但（dàn）试制时（shí）为了提高工艺出品率，采用（yòng）了立浇（jiāo）雨淋（lín）式浇口（图（tú）4），原意是想使铸件在凝（níng）固（gù）时产生自上（shàng）而下的温度（dù）梯度，以（yǐ）利（lì）用横浇口（kǒu）补（bǔ）缩，但结果却（què）是在铸（zhù）件的中间部位加工后产生了大面（miàn）积连通性（xìng）缩孔（图（tú）4中双（shuāng）点划线处（chù））。试制4件（jiàn）无（wú）一件成品。图4 试制工艺方案示意图（tú） 于（yú）是，我们改变思路，制定（dìng）了如图（tú）5所示的（de）卧浇、冷（lěng）铁（tiě）加冒口工艺。用冷铁将（jiāng）铸（zhù）件分割成（chéng）9部分，每部分的中央放置（zhì）冒口。改进后的工艺出（chū）品率（lǜ）大于75%，产品质量（liàng）稳定（dìng），废品率在2.0%以（yǐ）下，由于原（yuán）材料和工艺都较稳定，加（jiā）工后几乎没有（yǒu）废品。图5 改进后的成熟（shú）工艺
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如（rú）果是正（zhèng）常的干（gàn）式切削，几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧了呈现紫色才合理（lǐ）的（de）。在这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段（duàn）屑（xiè）槽的形状、刀尖大（dà）小等（děng）不谈，单谈干式（shì）切（qiē）削时铁（tiě）屑（xiè）颜色的变（biàn）化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝（lán）色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由（yóu）200摄氏度（dù）左右上（shàng）升到500摄氏度以上，这个颜色变（biàn）化过程也就是（shì）切削过程中所消耗的功的（de）绝大部分转换成切削热的过（guò）程，同时也可以看作（zuò）是刀具损耗（锋（fēng）利－钝化－剧烈钝化（huà）－报废）过（guò）程（chéng）（无积屑瘤时）注意我（wǒ）们（men）通常（cháng）所（suǒ）说的切削温度（dù）是指平均温度。 切削（xuē）颜色为蓝或（huò）蓝紫色（sè）时较为合理，如果银白或黄色（sè），则（zé）未充分发挥效率，如果（guǒ）蓝灰则切削（xuē）用量（liàng）太大。使用（yòng）高速钢刀具（jù），则削为（wéi）银白和微黄为宜，如果（guǒ）削蓝则要减小转速（sù）或进给。 切屑颜（yán）色与切削温度关系： 银（yín）白色（sè） —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的（de）变化来确定（dìng）合理参（cān）数只是方法或（huò）者手段之一。
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热处理（lǐ）工艺口诀 热处理是重（chóng）之重，决定产品高质（zhì）量. 工（gōng）艺方法应优化，设备（bèi）性能（néng）需掌握（wò）. 各段（duàn）参数选正确，***可靠应（yīng）优先. 加热保温和冷却，环环相（xiàng）扣不（bú）马虎. 用钢成分有变化，影响（xiǎng）相变要考虑. 利用计算（suàn）调参数（shù），工艺可靠更适用. 钢种类（lèi）别要分清，合理选项更科学. 加热温（wēn）度颇重（chóng）要，保温时间要充分. 高（gāo）合金钢要分段（duàn），缓慢加热有（yǒu）保障（zhàng）. 过热欠热均不利，恰（qià）好需要多斟酌. 保温时（shí）间要（yào）考虑，加热条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱（tuō）碳要控制，多种方法可（kě）选择. 营造无氧是关键，***佳选（xuǎn）择（zé）是真空（kōng）. 零件细长垂直放（fàng），薄壁更要防（fáng）变形（xíng）. 截面突（tū）变要注意，加热（rè）冷却要（yào）防护. 冷却大于（yú）临（lín）界值，获马氏体（tǐ）是根本. 冷却掌（zhǎng）握要得（dé）当，恰当止冷防（fáng）开（kāi）裂. 确保（bǎo）硬度打（dǎ）基础，立即（jí）回火去应力. 温（wēn）度调整达硬度（dù），钢种不同回火变. 多（duō）次回火不（bú）可（kě）少，稳定尺寸保性能. 钢有脆（cuì）性需快冷，确保性能（néng）要记牢. 硬（yìng）度性能有依据（jù），定量（liàng）关系可换算. 掌（zhǎng）握（wò）科（kē）学编工艺（yì），脚踏实地多实践. 积累（lèi）经（jīng）验多总结，实用快捷更可靠.
+查看全（quán）文06 2020-01
消失（shī）模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件结（jié）构和尺寸完全一（yī）样的（de）实型模具，经浸涂（tú）耐火粘结涂料，烘（hōng）干后进（jìn）行干砂造型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属（shǔ）液使（shǐ）模样受（shòu）热气化消失（shī），而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零（líng）件（jiàn）的（de）铸造方法。 1、压力（lì）消失模（mó）铸造技术 压（yā）力消（xiāo）失模（mó）铸造技术是消失模铸造（zào）技术与压力凝固结晶技术相结合（hé）的铸造新技术，它是（shì）在带砂（shā）箱（xiāng）的（de）压力灌中，浇注金属液使泡沫（mò）塑料气化消失（shī）后，迅速（sù）密封压（yā）力灌，并通入一（yī）定（dìng）压力的（de）气体（tǐ），使金属液（yè）在压力下凝固结晶成型的铸造（zào）方法。这种（zhǒng）铸造（zào）技术的（de）特点是能（néng）够显著减少铸（zhù）件中的缩（suō）孔、缩松（sōng）、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方（fāng）法和低压反重力（lì）浇注方法复（fù）合而发（fā）展的一种新（xīn）铸造技术（shù）。真空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合了低压铸（zhù）造（zào）与真空消失模铸造的技术（shù）优势（shì），在（zài）可控（kòng）的气压下完成充型过程，大大提高了合金的（de）铸造充型能力；与压铸相比，设备投资（zī）小（xiǎo）、铸件成本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸（zhù）件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力（lì）作用下，直浇口（kǒu）成（chéng）为补缩短通道，浇（jiāo）注温度（dù）的损失小，液态合金（jīn）在可控的（de）压（yā）力下进行（háng）补缩（suō）凝固，合（hé）金铸件（jiàn）的浇注系统简单有效、成品（pǐn）率高、组织致密（mì）；真空（kōng）低压（yā）消失模铸造（zào）的（de）浇注温度低，适合于多种有色合金（jīn）。 3、振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施（shī）加一（yī）定频率和振幅的振动，使铸件（jiàn）在（zài）振动场的（de）作用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固（gù）相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核（hé）心，使铸件***终凝固（gù）组织细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通过振（zhèn）动（dòng）电机产生的机械（xiè）振（zhèn）动，使金属（shǔ）液（yè）在（zài）动力激励下生核（hé），达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本低（dī）廉（lián）、无环境污染的方法。 4、半固态消失模铸造技术（shù） 半固态消失（shī）模铸造技（jì）术是消（xiāo）失模铸造技术与半固态技术（shù）相结合的（de）新铸造技（jì）术，由于该工艺的特点（diǎn）在（zài）于（yú）控（kòng）制液固相的（de）相对比例，也称（chēng）转变控制（zhì）半固（gù）态成（chéng）形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 5、消失模（mó）壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技（jì）术与（yǔ）消失模铸造结合起来（lái）的新型铸造方法（fǎ）。该方法是（shì）将用发泡模具（jù）制作的与零件形状一样的（de）泡沫塑（sù）料模样表面（miàn）涂（tú）上数层耐火材料，待其硬（yìng）化（huà）干燥后，将其中的（de）泡沫塑（sù）料模样燃烧气化消失而制成（chéng）型壳，经（jīng）过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型（xíng）精密铸造方（fāng）法。它具有消失模铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精密（mì）度高（gāo）的特（tè）点，又（yòu）有熔模精密铸（zhù）造中结壳精（jīng）度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点（diǎn）是泡（pào）沫塑料模料成本低廉（lián），模样粘接组（zǔ）合方便，气（qì）化消失容易，克服（fú）了熔模铸造模料容易软化而引起的（de）熔模（mó）变形（xíng）的问题，可（kě）以生产较大尺（chǐ）寸的（de）各种合（hé）金复杂铸（zhù）件（jiàn） 6、消（xiāo）失模悬浮铸造技术 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与（yǔ）悬浮铸（zhù）造结合起来的一种（zhǒng）新（xīn）型实用（yòng）铸造技（jì）术（shù）。该技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化（huà），夹（jiá）杂在冒口（kǒu）模型（xíng）的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫（mò）模样）与金属（shǔ）液发生（shēng）物化（huà）反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织性能。
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