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铸（zhù）铁件冒口颈（jǐng）部产生缩孔该如何处理（lǐ）？相信这（zhè）个问题是一个共性的问题，很（hěn）多（duō）铸造行业人士也遇到过，如（rú）果没有找到好的（de）解（jiě）决方（fāng）案，不妨大家一起（qǐ）探讨一下！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒（mào）口颈缩孔是指（zhǐ）冒口中（zhōng）缩孔穿（chuān）过冒口颈，侵（qīn）入（rù）铸件（jiàn）中，形成二次（cì）缩（suō）孔（内（nèi）缩孔）主要（yào）的原因是冒口颈凝固的（de）比铸（zhù）件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（dào）（凝（níng）固过（guò）程中从（cóng）热节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中（zhōng）的金（jīn）属（shǔ）液（yè）不能对热节凝固时（shí）发生的体积亏损进行补偿（补（bǔ）缩），就产（chǎn）生冒口颈（jǐng）缩孔。 二（èr）、冒口颈缩（suō）孔引起的（de）原因分析 1、过长的（de）凝固时间（jiān）； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当量过高（gāo）； 6、浇注（zhù）系统的（de）设计； 7、内浇口形状。 三、解（jiě）决方案 1、过多的补缩口 遇（yù）到这种（zhǒng）情（qíng）况，可以尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温度 解决方法： 在生产过程（chéng）中控制好（hǎo）浇注温度，球铁温（wēn）度控制在（zài）1360以（yǐ）上，灰铁控（kòng）制在1400度以下。 3、浇铸系（xì）统的设计 解（jiě）决方法：合理设计浇注系统，特（tè）别（bié）要注意铁水的流（liú）速及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比（bǐ）例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于（yú）造（zào）型（xíng）制芯时（shí）造成的（de）主要缺陷及（jí）其（qí）原因分析与（yǔ）防止方法 （1）气孔 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 局部（bù）气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单（dān）个气（qì）孔或蜂（fēng）窝状气孔 用外观检查，机（jī）械加工或磁（cí）力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）合理（lǐ），使排气不畅通或（huò）产生涡（wō）流，卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了（le）透气性 3.砂芯排气不（bú）良（liáng），或通气道堵（dǔ）塞 防止方法: 1.浇注系（xì）统的（de）设置应考虑（lǜ）型腔内排气畅（chàng）通及平稳流入铸型（xíng） 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙（xì），以免铁液钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多（duō） 6.对（duì）于大平面（miàn）铸件（jiàn），可采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千（qiān）净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特（tè）征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件的孔穴内含有砂粒 用（yòng）外（wài）现检查，机械加工（gōng）或（huò）磁力探伤可以发现（xiàn） 原因（yīn）分析: 1.浇注系统位置（zhì）不合适，如直对砂芯，或（huò）浇口太小，铁液冲刷（shuā）力大。破坏局部砂型 2.由于（yú）模型结（jié）构设计不够好，发生粘模，而砂型又（yòu）未修理好（hǎo），或对铸件拐弯（wān）处未捣圆角 3.湿型在浇注前（qián）的停（tíng）留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和（hé）大小合（hé）适 2.合理选择起模斜（xié）度和圆（yuán）角，手工造型时，可压（yā）出圆角。成（chéng）批生（shēng）产中（zhōng），模样应涂刷分型剂,以（yǐ）免（miǎn）粘模，并往（wǎng）意修理好损坏（huài）部位。 3.缩短湿型在（zài）浇注前的（de）停（tíng）留时间（jiān） 4.合理选用（yòng）芯头（tóu）和（hé）芯座之间（jiān）的间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱前，必须将型（xíng）内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新（xīn）掉入砂粒（lì） （3）夹（jiá）砂 特征及发现方法（fǎ）: 在铸（zhù）件表面（miàn）上（shàng），一层铁和铸（zhù）件之（zhī）间夹有一层型砂（shā） 用外（wài）观检查（chá）或机械加工可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 铁（tiě）液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处形成高水分带。该处强（qiáng）度（dù）大大降（jiàng）低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒（lì）高温膨胀的应力（lì）使表面（miàn）层（céng）鼓起，铁（tiě）液钻（zuàn）入，形（xíng）成夹砂。 1.砂（shā）型紧实度过（guò）硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当（dāng）；对于水平浇注的大平面铸（zhù）件，有时由于（yú）铁液断续覆盖大（dà）平（píng）面的某处而产生夹砂 防止方法（fǎ）: 1.砂型紧（jǐn）实度不宜过紧，要求均匀，并加（jiā）强透气 2.手工（gōng）造型时（shí），局部薄弱处，可插钉（dìng）子加强 3.尽（jìn）量使大平面（miàn）朝下或置（zhì）于侧面，减少铁（tiě）液对（duì）上平面的（de）烘烤面积和烘烤时间 4.对（duì）大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布置，并适（shì）当（dāng）加大内浇口（kǒu）截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件表面铁液与砂（shā）粘（zhān）在一起，形成粗糙的表（biǎo）面（miàn），用外观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间隙（xì）(保（bǎo）证透气性要求)，并捣实均（jun1）匀（yún） 2.选用适当的涂料(多为（wéi）石墨粉水涂料〕，并（bìng）刷以一定的厚度（dù），既能（néng）提（tí）高耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征（zhēng）及（jí）发现方（fāng）法: 裂纹处，带有（yǒu）暗色或（huò）几乎是（shì）黑（hēi）色（sè）的氧化表面 用外（wài）观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法（fǎ）发现 原因分析: 1.砂芯和砂（shā）型的（de）退让性（xìng）差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量太小或砂箱箱带（dài）离铸件（jiàn）太近（jìn），阻碍（ài）铸（zhù）件收缩 3.内浇道设置过分集中（zhōng），局部过热，增（zēng）加应力 4.铸（zhù）件的飞边过大（dà），飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法: 1 .砂型紧实度要求适宜（yí），并在型砂（shā）中可加入（rù）适量的锯（jù）末 2.改（gǎi）用较小的芯（xīn）骨，使（shǐ）吃砂（shā）量适宜，并选用合理的（de）砂（shā）箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可（kě）增设（shè）收（shōu）缩肋 5.正（zhèng）确选（xuǎn）择分（fèn）型（xíng）面位置，并（bìng）使合箱（xiāng）时（shí），尽（jìn）量密（mì）合 （6）变形 特征及发（fā）现方法: 长的或（huò）扁平类铸件在靠近壁厚的一方（fāng）凹入，成弯曲（qǔ）形 用（yòng）外观（guān）检查（chá），划线等（děng）方（fāng）法发现 原因分析: 由（yóu）于铸（zhù）件壁厚不均（jun1）匀，冷却有先后，从（cóng）而产生热应力（lì），当其值大于（yú）该材（cái）质的屈服（fú）极限时，则产生（shēng）变形（xíng）和弯曲 防止方（fāng）法: 1.厚壁处设（shè）置（zhì）冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时（shí）凝固条件（jiàn） 2.模（mó）样上留（liú）出预变形曲（qǔ）率（lǜ）或增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错箱 特（tè）征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或（huò）划线测量（liàng）可以发（fā）现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变形（xíng） 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合（hé）箱不（bú）准 4.模样在模板上（shàng）的位置（zhì）偏移 防止方法: 1.检查并修整模（mó）样（yàng） 2.检查、修理或（huò）改换（huàn）砂箱及分型板（bǎn） 3.注意准确（què）地（dì）合箱 4.检查并调整（zhěng）模样在型板上的位置（zhì） （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上有形状不规到（dào）的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造（zào）成。多半出现在下型（xíng）如砂型紧实度不够或不均匀（yún），局部太松等 防止方法: 适（shì）当提高砂型紧实度（dù），并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方（fāng）法: 在（zài）铸件热（rè）节处产生形（xíng）状不规则（zé），表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机（jī）械加工或磁（cí）力探伤（shāng）可以（yǐ）发现 原（yuán）因（yīn）分析: 1.铸件（jiàn）补缩不足 2.冷（lěng）铁（tiě）设（shè）置不当 3.内浇口位置不（bú）当 4.砂型紧（jǐn）实度不够，胀型（xíng）后产生（shēng） 防止方法: 1.适当加（jiā）大（dà）冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝（níng）固条（tiáo）件或（huò）与冒（mào）口配（pèi）合使用时，创（chuàng）造顺序凝固（gù）条件（jiàn） 3.正确选（xuǎn）择浇注（zhù）位置（zhì）和浇注系统，以造成同（tóng）时凝固（gù）或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型（xíng）紧实度合适 （10）抬（tái）箱 特征及发现方（fāng）法: 铸件外形（xíng）与图样（yàng）不符，用外观检查发现 原因（yīn）分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力（lì）不均匀或（huò）太松 防止方法: 1.足（zú）够的压箱重（chóng）量（liàng）或用螺（luó）栓均匀紧固（gù） 2.分型面应平整，合箱（xiāng）时要（yào）注意密（mì）合，以免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发现（xiàn）方法: 气孔（kǒng）中有小（xiǎo）铁珠；用铸（zhù）件断（duàn）面检查，机械加工可以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件（jiàn）zui低处（chù）太（tài）高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液（yè）充满后，又未能把（bǎ）铁豆熔化，使其与气（qì）体（tǐ）一块（kuài）包入铸件中 3.砂（shā）芯透气性差（chà） 防止方法: 1.修型（xíng）时刷（shuā）水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的通（tōng）气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件外（wài）部或（huò）内部（bù）的孔（kǒng）穴中有（yǒu）熔渣 用外观检查，机（jī）械加工或磁力探伤（shāng）可以发现 原因分析: 浇（jiāo）注系（xì）统挡渣差（chà） 防止方法: 合理选（xuǎn）用浇注系统，并加强（qiáng）挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及（jí）发（fā）现（xiàn）方（fāng）法: 铸（zhù）件上有未完全融合的（de）缝隙或局部缺肉，周围（wéi）呈圆（yuán）边 用外（wài）观检查可（kě）以发现 原因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇（jiāo）口（kǒu）截面太（tài）小 2.铸（zhù）件局部壁太薄 3.冷铁位置选（xuǎn）择（zé）不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分（fèn）壁（bì）太薄，甚至完全没有壁厚 防止方法: 1.适（shì）当加大浇注系（xì）统尺寸 2.对于长（zhǎng）形铸（zhù）件可采用两头浇注；对于高大件可采用（yòng）阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇道不不宜（yí）离铸件（jiàn）薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处的厚度（dù） 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确
+查看（kàn）全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔（kǒng）、气泡、偏（piān）析（xī）等（děng）铸件缺陷，造成（chéng）铸（zhù）件成品率低，重新（xīn）回（huí）炉（lú）生产又面临（lín）着大（dà）量的人（rén）力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是（shì）铸（zhù）造人（rén）士一直关（guān）心的问（wèn）题（tí）。 对于减少（shǎo）铸件缺陷问题，来自英（yīng）国伯（bó）明翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可（kě）谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着（zhe）独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究（jiū）员李殿中，开（kāi）展热加工过程（chéng）组织模拟与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教（jiāo）授的指导下（xià）完（wán）成（chéng）的。今天洲际传媒就（jiù）为大家整理了一份由国（guó）际铸造（zào）大师John Campbell 提出的减少铸件（jiàn）缺陷的十大准则，希望对铸造行业（yè）的同仁们有（yǒu）所帮助。 1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开（kāi）始浇注（zhù）铸件，首先要准备、检查（chá）并处（chù）理好熔炼工艺。如果有（yǒu）要求，可采用能够接受的zui低标准。然而，更好的选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自（zì）由液面上产生湍（tuān）流夹杂（zá） 这就要求避免前（qián）端自由液面（弯（wān）月面）流（liú）速过高。对于大部分（fèn）金（jīn）属来说（shuō），zui大流速控制在（zài）0.5m/s。对（duì）于封闭式（shì）浇（jiāo）注系统或薄壁（bì）件，zui大流速会适当（dāng）增加。这个（gè）要求（qiú）也意味着金属液的（de）下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金（jīn）属液中表面凝壳的层流夹杂 这（zhè）就要求在整个（gè）充（chōng）型过程（chéng），不要出（chū）现（xiàn）任何金属液流的前（qián）端提前停止流动。充型前期的（de）金属液弯月（yuè）面必须（xū）保持可运动状态，不（bú）受表面（miàn）凝壳增厚的影（yǐng）响，而这些凝壳（ké）会成为铸件一（yī）部分。要想获得这种效果，金属液前端可（kě）以设（shè）计成连（lián）续扩展（zhǎn）的。实际（jì）中，只（zhī）有底注（zhù）“上（shàng）坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部（bù）开始向上流（liú））。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下（xià）或滑落； 不（bú）要出现大面积的水平流（liú）动； 不（bú）要出现由于倾倒（dǎo）或瀑布式流（liú）动而产生金属液前端流（liú）动（dòng）停止。 4、避免裹（guǒ）气（产生气泡） 避免浇注（zhù）系统裹气（qì）而（ér）产生的气泡（pào）进入型腔。可以通过以下方式达（dá）到（dào）： 合理（lǐ）设计（jì）阶（jiē）梯型浇口杯； 合理设计（jì）直浇道，快速充满（mǎn）； 合理使用“水坝”； 避（bì）免采用“井式”或其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截面横（héng）浇道（dào）或在直浇道于横浇（jiāo）道连接处附近使用陶瓷过滤片； 使用（yòng）除气装（zhuāng）置（zhì）； 浇（jiāo）注过程无中断。 5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯必须（xū）保证非常低的含气（qì）量，或者采（cǎi）用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透（tòu），否则不能用黏土基砂芯或模具修（xiū）复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由于对流影响及不稳定（dìng）的（de）压力梯度，厚大（dà）截面的铸件是无法实（shí）现向上补（bǔ）缩。所以要遵循所有的补缩规律来保（bǎo）证良好的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进行验（yàn）证，实（shí）际浇（jiāo）注样（yàng）件（jiàn）。控制砂型（xíng）和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果（guǒ）有（yǒu）的话）；控制合金（jīn）及铸型温度。 7、避免对（duì）流 对流危害（hài）与凝（níng）固时间有关（guān）。薄（báo）壁和厚壁铸件（jiàn）都能（néng）不受对（duì）流危害影响（xiǎng）。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结（jié）构或工（gōng）艺来降低对流危害； 避（bì）免向上补缩； 浇满后翻（fān）转。 8、减少（shǎo）偏析（xī） 预防（fáng）偏析并控制（zhì）在标准范（fàn）围内，或客户允许的成分（fèn）超（chāo）限区域（yù）。如果可（kě）能，尽量避免通道偏析。 9、减少残余应力 轻合金（jīn）固溶处理后不（bú）要进行水（冷水或（huò）热（rè）水（shuǐ））介质淬火。如果铸件应力看起来不大，可采用聚合（hé）物（wù）淬火介（jiè）质（zhì）或强（qiáng）制空气淬火。 10、给定基准点 所有的铸件都必（bì）须给定用于尺寸检（jiǎn）查和加工的定（dìng）位基准点。
+查看全文（wén）25 2020-03
铸造工艺规程是技术准（zhǔn）备工作的核（hé）心，是用于指导生产的技术文件。它既是车间进（jìn）行生产技术准备和科学管理（lǐ）的依据（jù），也是铸造工艺技术水平的体（tǐ）现和技术经验的结晶。铸造工艺规程编制水平的高低，对（duì）铸件质量、生（shēng）产成本和效率起着（zhe）关键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产过程中所用的各种模（mó）具、工具、夹（jiá）具有量（liàng）具等（děng）的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过（guò）程中所用（yòng）的模（mó）样、芯盒、浇冒口模、砂箱（xiāng）、芯骨、金属型（xíng）、烘芯（xīn）板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型、下芯的夹具（jù）、样板、磨具、量具等（děng）各种（zhǒng）铸造工（gōng）具。工艺（yì）装备对于顺利组（zǔ）织生产，提高生产（chǎn）率（lǜ）和（hé）铸件质量，降低铸件成本和劳动强度，是十（shí）分重要的。 为（wéi）了使制定的铸造工艺便于执行、遵守和交流，制（zhì）定的用（yòng）于指导（dǎo）铸（zhù）造生产的技术文件（jiàn）统称铸造工艺规程。铸造（zào）工艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称操作（zuò）规程（chéng））。特点是具有（yǒu）共用性。即对铸件生产（chǎn）通（tōng）用的生产环节如砂（shā）处（chù）理、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清（qīng）理（lǐ）等制定的每个铸件普遍适用的工艺规程称为工艺守（shǒu）则。它往往是用文字（zì）、表（biǎo）格说明工序的操作次序、方法（fǎ）、规（guī）范，以及所采取的材料和规（guī）格的技（jì）术（shù）文件，用于指导（dǎo）工序生产操作。 另一类是（shì）针对每个铸件的特点和要求编制的工艺规程。对于大批量生（shēng）产（chǎn）或重要铸件的工艺规（guī）程的内容包括：拟定的铸造工（gōng）艺方案、绘制的铸造（zào）工艺（yì）图（tú）、铸件图、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图（tú）、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批（pī）生（shēng）产的（de）普（pǔ）通铸件的工艺规程可适当简化。 铸造工（gōng）艺规程在生产中起下述（shù）作用（yòng）： 1.有利于进（jìn）行工（gōng）艺设（shè）计，既（jì）能选择合理的工艺方案，又能采用先进工艺，易于获（huò）得优质低成本的铸（zhù）件。 2.有利于生产技术准备工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是（shì）铸造各（gè）工艺环（huán）节上进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及时（shí）采（cǎi）取（qǔ）有效措施。 4.可（kě）不断积累（lèi）和总结经验，有利（lì）于提高（gāo）生产效率。
+查（chá）看全（quán）文24 2020-03
皮下气孔的（de）产生，是（shì）铸造过程（chéng）中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因（yīn）复杂，影响（xiǎng）因（yīn）素很多，牵（qiān）涉到每个人，每到（dào）工序，应引（yǐn）起（qǐ）大（dà）家的高度重视（shì）。 原（yuán）材料（liào）方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原材料（liào）以及高合金钢、不锈（xiù）钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥（ní）、废（fèi）砂（shā）多的（de）原（yuán）材料（liào），清理干净后使用。 3、潮湿、带（dài）水的原材（cái）料，干燥后使（shǐ）用。 4、小于3mm的薄铁皮（管（guǎn）件）等，禁止使用。 5、原材料长度要（yào）控制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔炼方面（miàn） 1、原材料（liào）装（zhuāng）炉时，一定（dìng）要紧实，尽量（liàng）减少空间，以（yǐ）减（jiǎn）少铁水吸（xī）气和（hé）氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并（bìng）且，清渣后（hòu）要及时覆盖（gài）聚渣和保温材料覆盖铁（tiě）水，避免铁水（shuǐ）长时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会（huì）严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不（bú）低（dī）于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同（tóng）时覆盖（gài）聚渣保温（wēn）剂（jì），防止（zhǐ）铁水（shuǐ）降温和（hé）氧化。 5、禁用不符合标（biāo）准的增（zēng）碳剂。 孕育剂方面 1、使（shǐ）用前应（yīng）经300-400℃烘烤（kǎo），去（qù）除其吸（xī）附的（de）水分和结晶水。 2、孕育（yù）剂粒度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇注（zhù）方面（miàn） 1、大、小（xiǎo）包一定要烘（hōng）干烘透，湿包禁止（zhǐ）使用，严禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘干（gàn）。 2、提（tí）高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢（màn）。实践证明，浇注（zhù）温度提高30-50℃，可（kě）使气孔发生率（lǜ）大大降低。浇注时要让（ràng）铁水始（shǐ）终充满直（zhí）浇道，中（zhōng）间不断流（liú），以迅速（sù）建立铁（tiě）水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提（tí）温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及（jí）时清（qīng）除氧（yǎng）化皮，防止（zhǐ）其带入型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分不大（dà）于3.5%。 2、型砂透气性（xìng）控制（zhì）在130-180，湿压强度（dù）120-140KPa,紧实（shí）率35-38%，型砂（shā）表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新（xīn）砂（shā）。 5、每（měi）天混砂（shā）结束，要将多余型砂回（huí）收，并彻底清理和（hé）打（dǎ）扫（sǎo）混砂（shā）机（jī）。 模具和造（zào）型方面 1、模（mó）具分型面（miàn）要设排气孔槽或排气道及暗气（qì）室（shì），以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气室，以减轻（qīng）气体压力。 3、在横浇道（dào）或砂（shā）芯上面洒冰晶（jīng）石粉（用量多少（shǎo），通过试验后确（què）定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加（jiā）入砂中，混（hún）制1-2分钟，再加入组分（fèn）2，继续混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量（liàng）各为（wéi）砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异（yì）氰（qíng）酸脂对水（shuǐ）的敏感度（dù）较高，制（zhì）好的砂芯存放时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度（dù）和残留量过高，易使（shǐ）铸件产生（shēng）皮下气孔。
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机械（xiè）粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂，是由液态（tài）金属或金属氧化物通过（guò）毛（máo）细管（guǎn）渗透或气相渗透方式钻入型（xíng）腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机（jī）械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型（xíng）和（hé）砂芯表面受热作用强烈及砂（shā）型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒口（kǒu）附（fù）近、铸件厚（hòu）大截面、内（nèi）角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对（duì）铸（zhù）件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高（gāo）产品成品率。笔者结合多年的生（shēng）产实践（jiàn）经验并参阅有关（guān）资料，谈（tán）谈（tán）铸件机械（xiè）粘砂的产（chǎn）生原因及（jí）其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和（hé）模样的结构（gòu）会（huì）使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出的形状，或具（jù）有扁（biǎn）薄的砂（shā）台或（huò）砂芯（xīn），则这种设计会促进机械粘砂产生（shēng）。因为这（zhè）类（lèi）结构（gòu）的铸件会使砂型、砂芯局部（bù）热量集中，其正常（cháng）的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前（qián）溃散，熔（róng）融金属或金属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机（jī）械粘砂。对此（cǐ），可在热量集中（zhōng）的部位采用特（tè）殊砂型，如锆砂或橄（gǎn）榄石砂（shā），以提高其长时间受热（rè）或受（shòu）高温（wēn）辐照（zhào）的能力。 2、模样（yàng） (1)模（mó）样的工艺设（shè）计（jì）不良，使砂型舂不（bú）紧（jǐn）实或（huò）紧实度不匀，会造（zào）成型腔表（biǎo）面粗糙（cāo）或疏（shū）松，对产生机械粘砂有直接影响。模样（yàng）的（de）工艺设（shè）计常出现以下错误： ①分模（mó）面选（xuǎn）择不（bú）当，致使上型过高，或在砂型中形成很深（shēn）的型腔。 ②模样在模底板上（shàng）的（de）位（wèi）置（zhì）布置不当（dāng），使凹（āo）陷处难（nán）于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列（liè）过密所（suǒ）致。由（yóu）于（yú）模样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂，即使（shǐ）没有明显的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷的（de）根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道（dào）、冒口（kǒu）和（hé）横（héng）浇道的位置布置不（bú）当，会出（chū）现不（bú）易舂实（shí）的凹陷部（bù）位，这与（yǔ）浇冒口系统的布局（jú）有（yǒu）关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实度合适（shì），也（yě）会使砂型表（biǎo）面（miàn）撕裂，易于使金（jīn）属（shǔ）或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导致（zhì）金（jīn）属液（yè）静压（yā）力过（guò）高。由于静压力的增高，砂（shā）型（xíng）的负荷也就加重，因此需要采（cǎi）用特殊的砂型或更紧实的造（zào）型方法，以抵（dǐ）挡金属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱（xiāng）的设计及构造（zào）不合理（lǐ），致使砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软（ruǎn）。 产生这（zhè）些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱（xiāng）带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部位（wèi）的（de）舂实（shí），因而导致砂型局（jú）部过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造（zào）成（chéng）舂（chōng）砂不（bú）实。 (3)箱带（dài）位（wèi）置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放在合适（shì）的位（wèi）置上，以（yǐ）致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该处必（bì）然造成（chéng）热量集（jí）中（zhōng），使机械（xiè）粘（zhān）砂更为严（yán）重。因此（cǐ），如（rú）直浇道或冒（mào）口的位置不能改变，则必须（xū）将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压（yā）力有关，金属液（yè）压力的（de）大（dà）小，与金属的密度（dù）和上箱高度（dù）有关。如从铸件补缩需要出发，上（shàng）箱应有一定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之加以（yǐ）改善。 4、浇（jiāo）冒（mào）口系统 (1)浇（jiāo）冒口的位置不（bú）当导（dǎo）致砂（shā）型局部（bù）过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液（yè）或在高温下形（xíng）成（chéng）的（de）金属（shǔ）氧化（huà）物（wù）就更容易（yì）渗（shèn）入型腔（qiāng）表（biǎo）面（miàn）。 这类情况（kuàng）较典（diǎn）型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型面过近，形成（chéng）一个热节（jiē）区（qū），这一热节区的砂型如未舂（chōng）实，则机（jī）械粘（zhān）砂（shā）缺（quē）陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过（guò）多，会把型（xíng）面加热到足以（yǐ）毁坏的程（chéng）度。如果型（xíng）腔中初（chū）期凝固（gù）的硬壳被（bèi）后（hòu）来流（liú）入（rù）的金属液重熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第（dì）三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的（de）任何因素，均（jun1）可能（néng）导致（zhì）铸件产生机（jī）械粘砂（shā）。当（dāng）金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面（miàn）比例不当，使金属液（yè）在浇注时不（bú）断受（shòu）到氧化（huà），增加（jiā）了金属氧（yǎng）化物（wù）的数量，并导致对型砂的助熔作（zuò）用。在浇注过程中，浇（jiāo）注系统应始（shǐ）终充满金（jīn）属液，否（fǒu）则，在浇注（zhù）系统（tǒng）中（zhōng）的任何部（bù）位（wèi）均（jun1）能使金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过（guò）大，将造成其（qí）周围型（xíng）砂（shā）过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题（tí）常是由于冒口（kǒu）颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口（kǒu）颈中金（jīn）属（shǔ）液不致过（guò）早凝固，就不（bú）得不加大（dà）颈部尺寸。如果因为冒口颈（jǐng）设计不当导致（zhì）补缩（suō）不到，那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而不（bú）是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可（kě）以减（jiǎn）少砂型（xíng）受热（rè）。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道（dào）设计不当（dāng），以致浇注（zhù）时卷入空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧（yǎng）化膜（mó）的不断积累会（huì）引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 5、型（xíng）砂 (1)原（yuán）砂粒度（dù）分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大（dà）紧实度有（yǒu）直接影响。 (2)型（xíng）砂的流动（dòng）性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄（báo），会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸（zhù）型（xíng）的透气性过高，这是型砂颗粒太粗（cū）的（de）另（lìng）一种（zhǒng）反映。透气性和紧实（shí）度（dù）是相互（hù）影（yǐng）响的（de）两个因（yīn）素。紧（jǐn）实度低则透气（qì）性好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物（wù）质不（bú）足（zú），会产生（shēng）过多（duō）的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒（lì）太粗或粒度分布（bù）不佳，与原砂粒度分布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表面粗糙或多孔，会（huì）引起机（jī）械粘砂。熔（róng）融金属或金属氧（yǎng）化物浸（jìn）润了这（zhè）种粗糙的或多（duō）孔（kǒng）的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯（xīn）水分（fèn）过多不易察觉。有的（de）砂芯看上去像是干（gàn）的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料尚（shàng）处于湿态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤涂层（céng）。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以（yǐ）致不能（néng）阻止金（jīn）属或金（jīn）属（shǔ）氧化物渗（shèn）入（rù）砂芯。涂料破（pò）损处（chù）就好像在砂芯上开了一个出（chū）气孔一样，造成金属液沸腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料浸入太浅（qiǎn），会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的（de）高温（wēn）强度低（dī）。由于涂（tú）料中的粘（zhān）土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结（jié）剂含（hán）量减（jiǎn）少，造（zào）成涂料高温强度降低而引（yǐn）起机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使砂芯（xīn）个别部位强度过低，在浇注时造成崩（bēng）落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整（zhěng）不良时，会直接造成（chéng）机械粘（zhān）砂。对砂芯（xīn）加强（qiáng）检验，这类缺（quē）陷（xiàn）是应该能（néng）够（gòu）避免（miǎn）的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未再次烘干。与砂（shā）芯在砂型（xíng）中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯（xīn）盒不干净，会（huì）使（shǐ）芯（xīn）砂粘（zhān）附在芯盒（hé）上，造成（chéng）砂芯表（biǎo）面粗糙（cāo）。质量优良的（de）砂（shā）芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不（bú）到具有致（zhì）密表面层的优质砂芯（xīn）。 7、造（zào）型 (1)舂（chōng）砂松软和（hé）紧实度（dù）不均匀。在（zài）大（dà）多数（shù）情（qíng）况（kuàng）下，舂（chōng）砂紧实和紧实度均匀同样重（chóng）要。然而，有时紧实度不均匀比砂（shā）型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良（liáng）。砂型（xíng）修补面（miàn）粗（cū）糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修（xiū）补部位（wèi）水（shuǐ）分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的（de）部位毛（máo）糙、疏松，会发生机械粘（zhān）砂。 (4)砂（shā）型涂料（liào）不（bú）匀（yún）或不足。 (5)表干型（xíng）的涂料（liào）干燥不匀或未充（chōng）分烘干。 (6)脱模液用量过（guò）多会削弱砂型（xíng）表（biǎo）面强度，促（cù）成金属液沸腾而产生铸件机械（xiè）粘砂（shā）。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低（dī），涂料（liào）就会被砂型吸入，因而（ér）发生涂料（liào）掉皮、掉屑（xiè）或剥落而（ér）造成机械粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是常见的操（cāo）作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂（shā）型（xíng）、芯（xīn）撑（chēng）、冷（lěng）铁（tiě）等)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝（níng）聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速（sù）度，随（suí）后（hòu）便会（huì）发生金属（shǔ）氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的一般原（yuán）因，也是高压造（zào）型产生（shēng）机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形成（chéng）流动性好（hǎo）的金（jīn）属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分（fèn），如铅青铜中（zhōng）的铅就（jiù）容易引起机（jī）械粘砂。因为铅比母体金属温度（dù）还低很多时仍然（rán）处于（yú）流动（dòng）状态。 (3)需要高温浇注的合金。由（yóu）于合金流动性好，容（róng）易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的（de）生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流动（dòng）性提高，还会使（shǐ）金（jīn）属液（yè）迅速氧化（huà），因而（ér）加速了（le）氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上箱（xiāng）过高（gāo）一样，会形成过高的金（jīn）属压（yā）头，促（cù）使金属或金属氧化物进（jìn）入（rù）砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文（wén）21 2020-03
消失模进砂是消（xiāo）失模铸造（zào）时常（cháng）见的缺陷，进砂部位（wèi）可（kě）能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇（jiāo）道等，尤其是（shì）浇（jiāo）注系统与逐渐结合的部位（wèi）。 消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺（quē）陷是指干砂（shā）粒、涂料及其他夹杂物在浇（jiāo）注过程中随（suí）着铁水进入（rù）铸（zhù）件而（ér）形成的缺（quē）陷。在（zài）机加工后（hòu）的铸件表面上，可看到（dào）白色或黑灰色的（de）夹杂物斑（bān）点，单个或成（chéng）片分布,白色为石英（yīng）砂颗粒，黑（hēi）灰色为渣、涂料、泡沫（mò）模型热解（jiě）后残留物和其他夹杂（zá）。这种缺陷俗（sú）称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造（zào）生产中该缺陷（xiàn）是一种很常见的缺（quē）陷。几乎采用消（xiāo）失模铸（zhù）造的工（gōng）厂是普遍存在的，且很（hěn）难彻底根除（chú）。只有（yǒu）在（zài）每一道工（gōng）序上采取多种措施且精（jīng）心（xīn）操作才能（néng）把“夹（jiá）渣”降到很低，取得（dé）比较满意（yì）的效果（guǒ）。 在消失模铸件冷却（què）打箱后未清理前（qián），根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定（dìng）有没有进砂和夹渣（zhā）缺陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道、横浇道（dào）、内浇道和浇口表面或连接处以及（jí）铸件表面粘砂严重或有裂纹（wén）状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂（shā）缺陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点（diǎn），严（yán）重时断口形（xíng）成一圈白色斑点（diǎn）。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸（zhù）件机加工后加工面（miàn）上就会有（yǒu）白色、黑（hēi）灰色（sè）斑点缺陷。如果（guǒ）工序操作规程控制不（bú）严格，生产的铸件（jiàn）严（yán）重的（de）影响了铸件质量和定（dìng）单完成的（de）进度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产实（shí）践中长期观（guān）察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所（suǒ）有部位都有（yǒu）可能造成进（jìn）砂，特（tè）别是浇注（zhù）系统与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱（tuō）落开裂（liè）、白模结合部位的涂料脱落开（kāi）裂、泡（pào）沫塑料（liào）白（bái）模（mó）表面的（de）涂料脱落（luò）开裂（liè）、直（zhí）浇道封闭不严密等因素是造成夹渣（zhā）、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工（gōng）艺参数的选择，如浇注（zhù）系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以（yǐ）及模型运输过程及装（zhuāng）箱操作（zuò）情况（kuàng）等都对（duì）铸件夹渣和进砂缺陷有很（hěn）大影响（xiǎng）。只（zhī）有在这些环（huán）节采取系统的措施、精（jīng）心操（cāo）作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本（běn）消除，获得（dé）优质铸（zhù）件。克服夹渣缺陷是（shì）一个系统工（gōng）程。 减（jiǎn）少和克服夹渣缺陷的方法和措施 进砂问题、夹（jiá）渣缺陷是消失模铸造生（shēng）产的一大难题。目前消失模铸造生产（chǎn）很成功（gōng）的主要是三（sān）类产品，即抗磨（mó）件、管件和箱体（tǐ）类铸件，它们都是很少加工或不（bú）加工的铸件（jiàn）。对于（yú）加工面多且要求高的（de）铸件，夹渣缺陷是一个（gè）关键（jiàn）需要解决的（de）问题。我们的经验是从（cóng）以下几个方面采取措施（shī）可以减（jiǎn）少和消（xiāo）除夹渣缺陷： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料的作用（yòng）是（shì）： 1），提高铸件表面（miàn）光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级（jí），提高铸件表（biǎo）面质量和使用性能。 2）减少和防止粘砂（shā）、砂孔缺（quē）陷。 3），有利于清砂（shā）、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的（de）液体（tǐ）和气体顺利（lì）通（tōng）过涂（tú）料（liào）层排（pái）出到铸型砂中去，而且防止金属液渗入砂型（xíng），防（fáng）止铸件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）气孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提高模样强（qiáng）度和刚度，防止在（zài）运输、填砂震动（dòng）造型时产生（shēng）变（biàn）形（xíng）和破坏，有（yǒu）利于提高铸件尺寸（cùn）精（jīng）度和成品率。消失（shī）模铸造用涂料要求具有强度、透（tòu）气性、耐火度、绝热性（xìng）、爆热抗裂（liè）性（xìng）、耐急泠急热性、吸湿性、清理（lǐ）性、涂挂性（xìng）、悬浮性、不流（liú）淌性（xìng）等一系列（liè）性能，防止（zhǐ）夹渣（zhā）缺陷首先（xiān）要求涂料具（jù）有高的（de）强度和耐火性（xìng）能（néng）。要求（qiú）涂挂于白模表面的涂（tú）料层在烘干和运输（shū）过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应（yīng）具有足（zú）够的室温强度；而在（zài）浇注过程中，在高温金属的（de）长时间冲刷作用下涂料层也（yě）要不脱落、不产生裂纹（wén）开裂，即有高的高温强（qiáng）度（dù）。在液态金（jīn）属进入铸型（xíng）时直（zhí）浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层（céng）不脱落、不产生裂纹（wén）和（hé）开裂是防止（zhǐ）夹渣缺陷（xiàn）的（de）首要（yào）条件，如果浇（jiāo）道密封不严密，涂（tú）料层（céng）产生脱（tuō）落、裂纹和开裂，大量（liàng）砂粒、涂料和夹（jiá）杂物就会进入金属形成（chéng）夹（jiá）渣缺陷。强度（dù）和透气性是涂料的两个重要的性能，有时候要（yào）求浇（jiāo）注系统用的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以（yǐ）抵御高温金属长（zhǎng）时间的冲刷作（zuò）用而不脱落（luò）开裂。操（cāo）作工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操（cāo）作（zuò） 在（zài）装箱时模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面的涂（tú）料层不允许（xǔ）有任何脱落、裂纹和（hé）开裂，特别是（shì）在直（zhí）浇道与横浇道结合处、横浇道与（yǔ）内浇道结合（hé）处、内（nèi）浇（jiāo）口与铸型结合处，只要有松（sōng）动、裂纹、连（lián）接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较（jiào）厚，浇注系统要有足够（gòu）的刚性，必要（yào）时需设置拉筋或加（jiā）固套。模样组放置于砂箱底砂上（shàng）时应平稳（wěn），不允许悬空放置时即开始撒砂震动造（zào）型，以避免震裂涂（tú）料层（céng）。不（bú）要正对模样猛烈加砂，应先用（yòng）软管（guǎn）加砂（shā），震动（dòng）振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动（dòng）造型时震动（dòng）要（yào）轻微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模样再（zài）大幅震动（dòng）。在震动造型时浇注系统特别是直浇道时（shí）不允许掰、弯，以免涂（tú）料层破裂（liè），要严（yán）密封闭直浇口以免进砂。整个装箱（xiāng）、撒砂、震动（dòng）、造型操作过程要非常仔细小心，一定（dìng）要保证在浇注前模样组涂料层没有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前应再次把（bǎ）浇（jiāo）口（kǒu）杯清理保（bǎo）证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇（jiāo）注压头、温（wēn）度和时（shí）间 浇注时压头（tóu）越高对浇（jiāo）注系统和铸型的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进（jìn）砂的可能性也越（yuè）大，对不同大小的铸件压头要有所不同。要（yào）选择（zé）容量合适的浇包（bāo），浇（jiāo）包要尽（jìn）可能降低浇注高度，包嘴尽（jìn）量（liàng）靠近浇口杯，应（yīng）避免（miǎn）用大包浇小（xiǎo）活。浇注（zhù）温度越高，对涂（tú）料（liào）性能要求就越高（gāo），就（jiù）越容易产生粘砂（shā）夹渣等缺陷，应选择合适（shì）的浇注温度。对（duì）于灰（huī）铸铁（tiě）件（jiàn），出炉温度（dù）可在1480℃左右，浇（jiāo）注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上（shàng），浇（jiāo）注温度（dù）为1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇（jiāo）注（zhù）时（shí）间可控（kòng）制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造（zào）的浇注过程（chéng）一般（bān）都是在真空条件下进（jìn）行的，负压的作用是紧实干砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封（fēng）条件下浇注（zhù）改（gǎi）善（shàn）了工作环境。负压度的大（dà）小对铸（zhù）件（jiàn）质量（liàng）有（yǒu）很大影响，过大的负压（yā）度使（shǐ）金属液流经开裂、裂纹处时（shí）吸（xī）入干砂和夹杂物的可能性增加，也使铸件（jiàn）的粘砂（shā）缺陷增加。过快的充型速度增加了金属（shǔ）对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱（tuō）落进入（rù）金属，也容（róng）易（yì）冲坏涂料层造成进（jìn）砂。对于铸铁（tiě）件，合（hé）适的负压度（dù）一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇（piě）渣（zhā）和集渣冒（mào）口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件上设（shè）置集渣冒口和（hé）采取挡（dǎng）渣（zhā）、撇渣措施有助（zhù）于改（gǎi）善进（jìn）砂和夹渣缺陷。 6，型（xíng）砂（shā） 型砂粒度过粗、过（guò）细都（dōu）影响夹渣和粘砂缺陷的产生（shēng），粒度过粗（cū）使粘砂（shā）夹渣缺陷（xiàn）增加。铸铁件（jiàn）一般采用（yòng）粒度30/50的干（gàn）石英砂（shā）（水洗（xǐ）砂）即可（kě）。 7，采用（yòng）铁水净化技术 消失（shī）模铸件（jiàn）的整个（gè）成型过（guò）程都要考虑铁水净（jìng）化问题，这（zhè）是消失模铸造的关键技术之一（yī）。包括从铁水熔炼、过热、直至（zhì）浇入铸型的全（quán）过程均要考虑净化问（wèn）题，过滤技术是其中之一。
+查看全（quán）文20 2020-03
机械（xiè）粘砂又称为金属液渗透粘砂（shā），是由（yóu）液态金属（shǔ）或金属氧化（huà）物通过毛细管渗透（tòu）或气相（xiàng）渗（shèn）透（tòu）方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表（biǎo）面（miàn）形成的金属（shǔ）和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面，多发（fā）生在砂（shā）型和砂芯表（biǎo）面受热（rè）作用强烈及（jí）砂型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大（dà）截面、内角（jiǎo）和凹槽处（chù）。 机（jī）械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废（fèi），因（yīn）此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重（chóng）视，以提高产（chǎn）品（pǐn）成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有（yǒu）关资料（liào），谈谈（tán）铸件机械粘砂的产生原因（yīn）及其防止（zhǐ）措（cuò）施。 1、铸件和（hé）模样设（shè）计（jì） 如果（guǒ）铸（zhù）件和模样的结构（gòu）会（huì）使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出的形状，或具有扁（biǎn）薄（báo）的砂台或砂（shā）芯，则这（zhè）种设计会促（cù）进机械粘砂（shā）产生。因为（wéi）这类结（jié）构的铸件（jiàn）会使砂型、砂芯局部热量（liàng）集中，其正常的性能受到（dào）破坏，砂（shā）型、砂（shā）芯表面提前（qián）溃（kuì）散，熔融金属或金属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机械粘砂（shā）。对此，可在热量集中（zhōng）的部位采用（yòng）特殊（shū）砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间（jiān）受热或受高温（wēn）辐照的能力（lì）。 2、模（mó）样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型（xíng）舂不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会（huì）造成（chéng）型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计（jì）常（cháng）出现以下（xià）错误： 一是分（fèn）模面选择（zé）不当，致使上型过（guò）高，或在砂（shā）型中（zhōng）形（xíng）成（chéng）很深（shēn）的型腔。 二是模样在模底板上的（de）位置（zhì）布置不当，使凹陷处难（nán）于舂实，这可能（néng）是由于模（mó）样距（jù）箱壁太近，或模样排列过密所（suǒ）致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生（shēng）机械粘砂（shā）。由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个铸件上（shàng）。 三是直（zhí）浇道（dào）、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不（bú）易（yì）舂实的（de）凹（āo）陷部位，这（zhè）与浇冒（mào）口系（xì）统（tǒng）的布局有（yǒu）关（guān）。 四是起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实度（dù）合适，也（yě）会（huì）使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构（gòu）不（bú）良（liáng），导（dǎo）致金（jīn）属液静压力过高。由于静（jìng）压（yā）力（lì）的（de）增（zēng）高，砂型的负荷（hé）也就加重，因此需要采（cǎi）用特殊的（de）砂型或更紧实的造型（xíng）方法，以抵挡金属液对砂（shā）型的渗透压力。 3、砂（shā）箱（xiāng） 砂箱的设（shè）计及构造不合理，致使（shǐ）砂型紧（jǐn）实度（dù）不匀或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带（dài）的位置（zhì）不当（dāng），妨（fáng）碍某些（xiē）凹陷（xiàn）部位的舂实（shí），因而导致砂型局部过软，引（yǐn）起胀砂（shā）或机械粘砂（shā）。 (2)因（yīn）砂箱太小造（zào）成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能（néng）放在合（hé）适的位置上，以致冒口或直（zhí）浇道与模（mó）样间（jiān）的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然造成（chéng）热量集中，使（shǐ）机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不（bú）能改变，则必须（xū）将（jiāng）箱（xiāng）带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与（yǔ）型腔表面的抗（kàng）渗透能力及金属液的静（jìng）压（yā）力（lì）有（yǒu）关（guān），金属液压（yā）力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有（yǒu）关（guān）。如从铸件补（bǔ）缩需要（yào）出发，上（shàng）箱应（yīng）有一定高度（dù），但（dàn）型砂性能也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位（wèi）置不当导致砂（shā）型局部过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在（zài）高温下形成的金（jīn）属氧化物就更容易（yì）渗入型腔表（biǎo）面。 这类情（qíng）况（kuàng）较典型的例子有（yǒu）下列几（jǐ）种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距（jù）型面过近，形成一（yī）个热节区，这一热节区（qū）的砂（shā）型如未舂实，则机械（xiè）粘砂（shā）缺陷就会十分严重。 第二（èr），在一定的型腔表面（miàn）上流过的（de）金（jīn）属液过多（duō），会（huì）把型面加热到足（zú）以毁坏（huài）的程度。如果型腔中（zhōng）初期（qī）凝固的硬壳被后（hòu）来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂就（jiù）更为严重（chóng）。 第三，在（zài）浇注（zhù）时（shí），凡（fán）能造成（chéng）金属液压力过（guò）高（gāo）的任何因素，均可（kě）能（néng）导（dǎo）致铸件（jiàn）产生机（jī）械粘砂。当（dāng）金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道和内浇道的截面比例不当，使金属（shǔ）液在浇（jiāo）注时（shí）不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的助（zhù）熔作用。在浇注过程中，浇（jiāo）注（zhù）系统应始终充满（mǎn）金属（shǔ）液，否则，在浇注系（xì）统（tǒng）中的（de）任何部位均能（néng）使金（jīn）属液受（shòu）到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造（zào）成其周围型砂过热，这是（shì）一个较（jiào）为普遍（biàn）的问题。这一问题常是由（yóu）于冒口颈（jǐng）太长（zhǎng）引起的，为了使冒口（kǒu）颈中（zhōng）金（jīn）属液不致过早凝固，就不得不加大颈部（bù）尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩（suō）短（duǎn）冒口颈，以防止凝（níng）固，而不是（shì）加（jiā）大（dà）其（qí）尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道（dào）设计不（bú）当，以致浇注时卷入（rù）空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍（tuān）流引（yǐn）起的，随着金属液表（biǎo）面氧（yǎng）化（huà）膜的不断（duàn）积累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂（shā）型紧实度低，原（yuán）砂的粒（lì）度分布对砂型（xíng）的zui大（dà）紧实度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成型（xíng）性差。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树脂的覆膜（mó）太薄（báo），会使型（xíng）壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简单的原（yuán）因，使（shǐ）铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是（shì）型砂颗（kē）粒太粗（cū）的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素（sù）。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧（yǎng）化物湿润砂粒（lì）而易于渗入。 6、制芯（xīn） (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒度分布不（bú）均匀一样，对产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一（yī）样，对机械粘（zhān）砂有重（chóng）大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面粗糙或多（duō）孔，会引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。熔融金（jīn）属（shǔ）或（huò）金属氧（yǎng）化物浸润了这（zhè）种粗糙（cāo）的或多孔的表（biǎo）面后（hòu）就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分（fèn）过多更（gèng）为麻烦（fán）。因为（wéi）砂芯水（shuǐ）分过多不易察觉。有的砂芯看上（shàng）去像（xiàng）是干的，但实际上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯（xīn）在搬（bān）运（yùn）时（shí）操作不慎（shèn），或在涂料尚处（chù）于湿（shī）态时搬运而招致（zhì）破损（sǔn）或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够（gòu），以致不能阻止金属或金属氧化物渗入（rù）砂（shā）芯。涂料破损（sǔn）处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而（ér）产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太（tài）浅，会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的（de）高温强度（dù）低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致（zhì）粘结剂含（hán）量减少，造成涂（tú）料（liào）高温强度降（jiàng）低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度（dù）过低，在浇（jiāo）注时造成崩（bēng）落（luò），因而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。 (9)砂芯（xīn）清（qīng）扫和修整不（bú）良时，会直接造成机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。对砂芯（xīn）加（jiā）强检（jiǎn）验（yàn），这类缺陷是应（yīng）该能够避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷（pēn）涂料（liào）后未再次烘干。与砂芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙（cāo）。质量优良的（de）砂芯有致密的表面层，芯盒不（bú）干净（jìng）就得不到具有致密表面层的优（yōu）质砂芯（xīn）。 7、造（zào）型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实度（dù）不均匀。在大（dà）多（duō）数（shù）情（qíng）况下，舂砂（shā）紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而（ér），有时紧实度不（bú）均匀比砂型（xíng）整体（tǐ）松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏松，会（huì）引起机（jī）械粘砂;修型过度或（huò）修补（bǔ）部位水分过高（gāo），也会造（zào）成金属液沸（fèi）腾（téng）而（ér）引（yǐn）起（qǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛（máo）糙（cāo）、疏松（sōng），会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干（gàn）型的涂料干燥不（bú）匀或未充（chōng）分烘干（gàn）。 (6)脱（tuō）模液用量过（guò）多（duō）会削弱砂型表（biǎo）面强度（dù），促成（chéng）金属液沸腾而产（chǎn）生（shēng）铸件机（jī）械（xiè）粘砂。 (7)砂（shā）型涂料（liào）的（de）波美（měi）度（dù）太低，涂料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮（pí）、掉屑（xiè）或（huò）剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂（shā）量不足（zú），这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热（rè）材料（liào）相遇，会使水分凝聚。水（shuǐ）分（fèn）能引（yǐn）起沸腾型（xíng）机械粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增加（jiā）氧化物的（de）生成速度，随后便（biàn）会（huì）发生金属氧化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的（de）一（yī）般原因，也是高压造型（xíng）产生（shēng）机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属（shǔ）氧化物，流动性（xìng）好（hǎo）的金属比表面张力高（gāo）或（huò）粘稠的金属更容易（yì）引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (2)合（hé）金中含有（yǒu）低熔点（diǎn）成（chéng）分，如铅青铜中的铅（qiān）就容易引起机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂。因为铅（qiān）比母体金属温度还低很多时仍然处于流动（dòng）状（zhuàng）态。 (3)需（xū）要（yào）高（gāo）温浇注（zhù）的合金（jīn）。由于合金流（liú）动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的（de）生成速（sù）度，故更（gèng）具有形成（chéng）氧化（huà）性机（jī）械粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过高时，不但会（huì）使金属液流动性提高（gāo），还（hái）会使金属（shǔ）液迅速（sù）氧化，因（yīn）而加速（sù）了（le）氧化（huà）性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上（shàng）箱过高一样，会（huì）形成过高的（de）金属压（yā）头，促使金属或（huò）金属氧（yǎng）化物进入砂（shā）型（xíng）的孔隙中。
+查看（kàn）全文（wén）19 2020-03
铸（zhù）件晶粒（lì）粗大是指经过机械工或进（jìn）行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗（cū）大而不适合应用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗大（dà）的（de）组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质（zhì）上（shàng）讲，晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）是一种（zhǒng）冶金缺（quē）陷。笔者根据多年的生产实践并参阅有关（guān）资（zī）料，谈谈铸件（jiàn）晶粒粗大缺陷产生（shēng）的原（yuán）因及（jí）防止措施。 1、铸（zhù）件结构和（hé）工艺（yì）设计 (1)铸件截面（miàn）差异过大，会（huì）因为（wéi）较厚的截面（miàn）冷却缓慢而（ér）造成该（gāi）处（chù）晶（jīng）粒粗大。灰（huī）铸铁等对截（jié）面变化十（shí）分敏（mǐn）感的金属（shǔ），更容易产生此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效（xiào）方（fāng）法是避（bì）免铸（zhù）件截面尺（chǐ）寸过分（fèn）悬殊（shū），但这种途径有时是（shì）铸造工作者所无能为力（lì）的。因而（ér）就（jiù）铸造本身言，可（kě）通过采取设置冷铁、控制（zhì）浇注（zhù）温度或（huò）通过选择合适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发（fā）生，降低（dī）这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件较厚（hòu）截（jié）面（miàn）的冷（lěng）却（què）速度； 浇注（zhù）温（wēn）度过高，会使（shǐ）这类问题（tí）更为严重（chóng），应予以避免；通过调节、修正（zhèng）浇注（zhù）系（xì）统设（shè）计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚（hòu）的部位，并在铸件的厚截面（miàn）处设计zui有效的冒口（kǒu），以尽可（kě）能减小冒口的尺寸。 (2)对（duì）于带孔（kǒng）铸件（jiàn），工艺设计人员（yuán）有时（shí）没有（yǒu）采用有助于减小有（yǒu）效（xiào）截面尺寸的型芯，使未设芯的（de）截（jié）面过（guò）厚而产生此缺陷，因此在工艺设计（jì）时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄的（de）凹陷部位（wèi）或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面（miàn）一（yī）样。例如．在铸件较深部位的一个柱（zhù）状脐子处，可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓（huǎn）慢。在不能设计进行修改的（de）情况下，除非（fēi）可以降低金属温（wēn）度，或重（chóng）新没置浇口，zui好的解决办（bàn）法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅（jǐn）增加了切削加工的（de）费用（yòng），还会（huì）把较致密的铸（zhù）件（jiàn）表层切削掉，并暴（bào）露（lù）出中（zhōng）心冷却较慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫（háo）无可取之处，因为无论从铸造（zào）还是从（cóng）机（jī）械加工的角度来看都是不合理的，解决办（bàn）法是改变铸（zhù）件的设计。如果不（bú）允（yǔn）许更改设计，那么正确的方（fāng）法则是采（cǎi）用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其（qí）他引（yǐn）起偏芯的技（jì）术，会造成（chéng）铸件截面的变化，从而引起晶（jīng）粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统 (1)未（wèi）能实现顺序凝固 浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）未能很好地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面（miàn）变化急剧的铸（zhù）件，必须允分注意内浇口的数量和（hé）位置。为了进行补缩，在（zài）冒口的作用区保持灼热的熔融（róng）金属，会使（shǐ）厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当（dāng），如冒口颈过（guò）长，冒口垫设（shè）计不（bú）当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截（jié）面处造（zào）成过多热量（liàng）的汇集。 (2)易于造（zào）成热（rè）汇（huì）的浇冒口分（fèn）布 同样，为了对厚截面进（jìn）行补缩，常会在局部区（qū）域（yù）造成（chéng）过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会（huì）造成（chéng）厚截面的过热并减（jiǎn）缓冷却（què）速度，所以有时不便于（yú）在实际操作中使用（yòng）。实际生产中（zhōng）需（xū）通过（guò）合理的冒口（kǒu）设计，尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与（yǔ）铸件连接处造成（chéng）局（jú）部（bù）热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但（dàn）却会使（shǐ）横浇道或冒口太靠近铸（zhù）件，减缓了该（gāi）部位的（de）冷（lěng）却速（sù）度（dù）。而（ér）增大冒口颈部（bù），又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是采取有（yǒu）效的（de）冒口（kǒu）设计（jì），尽（jìn）可能减少冒口（kǒu）的（de）尺寸，不使横浇道和冒口（kǒu）过于接近易于形成粗大品粒的关键（jiàn）截面，恰当地设置横（héng）浇道和冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内浇口数量不（bú）足 内浇口（kǒu）数量太少，不仅易于造成冲砂，同（tóng）时还（hái）会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种（zhǒng）现象（xiàng）普遍（biàn）存在于所有（yǒu）的铸造金属中，即（jí）使是浇注温度较低的铝合金（jīn）也（yě）会出现这种（zhǒng）情（qíng）况。在（zài）某些（xiē）情况下，因为浇口数量太（tài）少，会导致产（chǎn）生缩松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可能会（huì）掩（yǎn）盖由于（yú）同样原因造成的晶粒粗大的（de）缺陷。实（shí）际上，当（dāng）晶（jīng）粒粗大缺陷严重恶（è）化时，就（jiù）变成了（le）一种缩（suō）松缺（quē）陷，因而对这两（liǎng）种（zhǒng）缺陷的防治措施，常常是（shì）相同的。 3、型砂（shā） 只有（yǒu）当型砂使型壁产生的位移足以导（dǎo）致增加临界截面(易于形成（chéng）粗（cū）大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于（yú）在厚截面处的型壁移动可能zui大（dà），所（suǒ）以这（zhè）种缺陷还是（shì）有可能产生的，此（cǐ）时（shí）所产（chǎn）生（shēng）的品粒（lì）粗大缺陷和胀（zhàng）砂有关。 4、制芯 生（shēng）产（chǎn）中应避免采用（yòng）未烘（hōng）透或空气硬（yìng）化的油砂芯，因为这种型（xíng）芯可能（néng）会产生（shēng）放热反（fǎn）应，从（cóng）而（ér）造成热（rè）量过分（fèn）汇集。这种情况或出（chū）现（xiàn）于大型铸件，或出现于采用具有（yǒu）放热性（xìng）能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来（lái）说（shuō），这（zhè）种型芯起（qǐ）着一种***率的绝热体的作用，并把金属熔（róng）液的冷却（què）速度减缓到了危险（xiǎn）的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较（jiào）厚的铸件（jiàn）截面（miàn）来说，铸件的冷却速度（dù）与（yǔ）通过型砂散出（chū）热量的速度有关。排气（qì）充（chōng）分会有助于水气迅速（sù）排出，从而产（chǎn）生一种致冷的效应（yīng）。 (2)未设置激冷钉（dìng）或（huò）冷铁这种（zhǒng）情况通常（cháng）是因为粗（cū）心疏忽所致。 6、化学成分 从本（běn）质上来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学成（chéng）分与冷（lěng）却速（sù）度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的（de）。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金（jīn）属（shǔ）的化学成分（fèn）不当。由于金属成（chéng）分的重要性（xìng），现将每一（yī）种金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸（zhù）铁 碳当量过高，碳和硅效应的（de）数（shù）学计算（suàn），通（tōng）常可以概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可（kě）能（néng）是（shì）因为碳（tàn）过量或（huò）硅过（guò）量，或者（zhě）碳硅过量（liàng）所（suǒ）致（zhì）。与硅（guī）相比，碳的效应相（xiàng）当其（qí）3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大（dà）既不（bú）呈现为黑色，也不呈现出表示初生石（shí）墨（mò）的麻口，而是（shì）以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或含（hán）硅量过高，或者二者均（jun1）过高。磷也会对晶（jīng）粒粗大产生影（yǐng）响。当wp=0.1％时，会（huì）加（jiā）重缩（suō）孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截面部位加重（chóng）晶粒粗大缺（quē）陷的（de）程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和（hé）脱（tuō）氧操作（zuò）中，加入了一些（xiē）会延缓晶粒长大的元（yuán）素（sù），因此（cǐ）和锻钢相比，铸钢不太容易形成品粒粗大。因成（chéng）分（fèn）而（ér）引起品粒粗大的铸钢件，可（kě）通过退火或正火（huǒ）处理得到细化（huà）。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质会使铸铝件（jiàn）品粒粗大，脆性增加，这类（lèi）缺陷多数是由于（yú）熔化（huà）操作不当所致。在铝合金中（zhōng），特别是那些要求过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元（yuán）素是必（bì）要的。 (4)铜合金 铜合金中（zhōng）晶粒（lì）粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩（yǎn）盖。铜合（hé）金因成分变化会造成品（pǐn）粒（lì）粗大，但通（tōng）常（cháng）总（zǒng）是先出（chū）现针孔、气孔（kǒng）或缩松。 7、熔（róng）化 熔（róng）化（huà）操作小当会对合余的品粒组（zǔ）织产生影响。对（duì）于不同的铸造（zào）金属（shǔ），必须采取（qǔ）小同的熔化工艺。 (1)冲天炉（lú）熔化灰铸铁（tiě） 鼓（gǔ）风量和焦炭不平（píng）衡，会造（zào）成过量增（zēng）碳。例如，底焦（jiāo）高度过高和降低鼓风量会造成（chéng）过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径（jìng）变大（dà）后，为了（le）保持（chí）同样（yàng）的含碳（tàn）量，需增加鼓风量（liàng）。在过高的温度下（xià）熔化会增加碳量（liàng），如果（guǒ）采用热风熔炼，就会（huì）遇到这种情（qíng）况。根（gēn）据经验，鼓风（fēng）温度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的（de）碳(质（zhì）量分数)。如果采（cǎi）用氧气来提（tí）高温度（dù），并不一定会产（chǎn）生同（tóng）样的问（wèn）题。 出铁液的（de）间隔过长，或铁（tiě）液停留（liú）在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生（shēng）产低碳铸铁一（yī）般（bān）都采用较浅的炉缸，并（bìng）缩短出（chū）铁（tiě）液的间隔时间，尽（jìn）量做到连续出铁液。 间断熔（róng）化会造成过量增碳，导（dǎo）致产生（shēng）粗晶组织。另外（wài），因停风而使熔化（huà）间断，几乎无一例外（wài）地导致碳（tàn）和硅含量的波（bō）动。停风（fēng）之后，通常需要15min，才能（néng）重新获得原来规（guī）定的（de）化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重（chóng）或配料中产生的偏（piān）差会导（dǎo）致化学成（chéng）分的变化；炉内鼓风量没有保证，会（huì）影响化学成分的控制；熔化（huà）过热（rè）或火焰中（zhōng）充烟，都（dōu）会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污（wū）的坩埚，以及在坩埚的（de）底部和侧壁（bì）处留有上一炉熔化时所残余的（de）凝壳或金（jīn）属薄层，都会造成对下（xià）一次熔（róng）化的污（wū）染，因此生产中应避免使用来（lái）源不明的废料（liào），防止在（zài）金属炉（lú）料内掺（chān）入会产生气体的原材料，如湿的（de）、油（yóu）污（wū）染的（de）或（huò）其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化（huà）温度控制不（bú）当（dāng）而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生产中应（yīng）将过热的（de）铝液缓慢（màn）地冷却下（xià）来，使其降（jiàng）到较低的浇注温度。此外，在配（pèi）料（liào）过（guò）程中粗心（xīn）大意或（huò）者炉（lú）料污（wū）染，也（yě）会引（yǐn）起晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）。 8、浇注 对所有金（jīn）属来说，浇（jiāo）注温度过高都（dōu）容易造成晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计（jì）、浇注（zhù）系统和（hé）金属成分有关外，还与其（qí）他因素有关，如（rú）型砂紧密度偏低、当需（xū）要采（cǎi）用而没有采用冷铁、浇注和落砂之（zhī）间（jiān）的（de）时间间隔过长，以及（jí）落砂后将灼热的铸件（jiàn）堆放在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之（zhī）一。 (3)机械加（jiā）工（gōng）不当 不恰当（dāng）的机（jī）械加工会（huì）使实际上（shàng）致密的铸件看上去像是具有（yǒu）晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷的（de）样子。所谓机械加（jiā）工不（bú）当，是指（zhǐ）刀具磨得不合（hé）理、刀具过钝、切削速度或（huò）进（jìn）刀控制有误，以及粗加工方法不当（dāng）等，这些都会造成带有某种损（sǔn）伤的多孔外观，这种外观会使（shǐ）人们（men）认为铸件（jiàn）存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全文（wén）18 2020-03
一、混（hún）砂（shā）工艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量（liàng）较高的天（tiān）然砂或石英砂（shā），原砂粒度根据（jù）铸件大小及壁厚确定，原（yuán）砂的含泥质量（liàng）分数应小于2%，原（yuán）砂（shā）中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干（gàn）。 2、水玻（bō）璃（lí）：水玻璃模应根据（jù）铸件大小来（lái）确定。 （1）小砂型（芯）为加速（sù）硬化采用选用M=2.7—3.2的高（gāo）模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型（xíng）砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模数（shù）水（shuǐ）玻（bō）璃。 （二）混（hún）制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制时间：一般情（qíng）况（kuàng）下混制5分钟（zhōng），室温或（huò）水玻（bō）璃密度较大时可适当延长（zhǎng）混砂（shā）时间。 （四（sì））混制后要求：混制好的造（zào）型砂要求无块状或（huò）团状，流（liú）动性较好。 二、造型工艺要点（diǎn）： （一）基本原则： 1、质量要求高（gāo）的面或（huò）主要加工面应放在下面。 2、大（dà）平（píng）面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚（hòu）大部分应放在上面。 5、应（yīng）尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分（fèn）型（xíng）面。 （二）基本（běn）要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹（wén）、无破损、无残缺，表面光洁，尺（chǐ）寸符合（hé）铸（zhù）造工艺图（tú）纸要求，并经常（cháng）进行尺（chǐ）寸（cùn）校验（yàn）。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应（yīng）根据木模（mó）规（guī）格确定（dìng），大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统（tǒng）：根（gēn）据（jù）铸（zhù）件的结构特点的工艺要求（qiú），选择适宜的浇注系统，通常采用（yòng）顶注式、底（dǐ）注（zhù）式。 （1）浇注系（xì）统设（shè）置基本原则（zé）：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件（jiàn）收缩，便于排气、落砂（shā）和清理，应使铸型尺（chǐ）寸尽量减少，简化造型（xíng）操作，节省型砂用（yòng）量和降（jiàng）低劳动（dòng）强度。 （2）内（nèi）浇道位置的注意事项。 1）内浇（jiāo）道（dào）不应（yīng）设（shè）在铸件重（chóng）要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位（wèi）的距离zui短。 3）应不使金属（shǔ）液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金（jīn）属液（yè）能均（jun1）匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原（yuán）则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒（mào）口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的（de）有效补（bǔ）缩范围合（hé）理（lǐ）地确定冒口数量。 （2）冒口（kǒu）设置基本要（yào）求（qiú）： 1)对于壁厚不均匀的（de）铸件，每个热节（jiē）部位都必须设置冒口。 2）应尽量（liàng）设（shè）置（zhì）在（zài）铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同（tóng）高度上有（yǒu）热（rè）节需要补缩时，可设（shè）置多个冒口，但各冒口的补缩区（qū）必须隔（gé）开（kāi）。 4）冒口zui好不设置在（zài）铸件重要的或（huò）受力较大的部位。 5）应（yīng）尽量使内浇道通过冒（mào）口。 6）冒（mào）口应（yīng）尽量不设（shè）置（zhì）在铸件（jiàn）应（yīng）力（lì）集（jí）中处。 7）冒（mào）口（kǒu）zui好设（shè）置（zhì）在铸件需要机械加工（gōng）的表面上。 （三）造（zào）型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂（shā）箱→放置（zhì）木模→填砂→紧实→放置上砂（shā）箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方（fāng）法及（jí）质量标（biāo）准（zhǔn） （1）根据（jù）铸件模型（xíng）的形状和大小（xiǎo），选（xuǎn）取合（hé）适（shì）的砂箱（xiāng）。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置（zhì）。 （3）往砂（shā）箱中加入（rù）适当造（zào）型砂，使用（yòng）工具将砂箱（xiāng）中的造型砂紧（jǐn）实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱（xiāng）的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛（máo）刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜并使薄（báo）膜平整。 （6）放置上砂箱（xiāng），上、下砂（shā）箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位（wèi）置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎气眼硬化。 3、砂（shā）型型腔质（zhì）量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内干净无残砂等异物。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要保证充分干燥（冬季可适当（dāng）延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清（qīng）晰，合箱箱印或记号（hào）完整（zhěng）清晰。 （4）浇（jiāo）口（kǒu）、冒（mào）口位置设置（zhì）合理、大小（xiǎo）符合要求；排气孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸件设置合理（lǐ）。 4、合箱 合箱就（jiù）是把砂型和砂（shā）芯（xīn）按要（yào）求组（zǔ）合在一（yī）起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一（yī）般按（àn）以下步骤进行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气（qì）道是（shì）否通畅。不符合要（yào）求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格检查和保证铸（zhù）件壁（bì）厚、砂芯（xīn）固定、芯头（tóu）排气和填补接缝处的（de）间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散砂，***检查下芯质量，在（zài）分型面上沿型腔外围（wéi）放上一圈泥条或（huò）石棉绳，以保证合箱后分型面密（mì）合，避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上（shàng）箱。 (4) 放（fàng）上压铁或（huò）用螺（luó）栓、金属卡子固紧（jǐn）铸型。放好浇口杯、冒口（kǒu）圈。在分型（xíng）面（miàn）四（sì）周接缝处（chù）抹上砂泥以防（fáng）止（zhǐ）跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地（dì）浇注。 三、钢（gāng）液的熔炼工艺要求： （一）操作（zuò）流程 选（xuǎn）择炉（lú）料（废（fèi）钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液（yè）废（fèi）渣→添加金（jīn）属矿石→钢液材质化（huà）验分析→根据化验（yàn）分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉（lú）料的选择要求（qiú）： 1、根据（jù）准备浇铸件材质（zhì）的要求（qiú），合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前（qián）半（bàn）小时取炉前样送检（jiǎn）分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前（qián）要进行（háng）清理（lǐ）。 3、对含有镀锌（xīn）的（de）炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严（yán）格控制S、P有害（hài）元素的含（hán）量（liàng）。 5、严（yán）格遵守熔炼（liàn）工艺制度。尽（jìn）量（liàng）采（cǎi）用满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇（jiāo）注前钢液材质（zhì）化验 出（chū）炉（lú）前半小时取炉前（qián）样送检进行化验（yàn）分析（xī），钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应（yīng）进行调质，直到符合（hé）要求。 （三）脱（tuō）氧 把钢液表面的杂（zá）质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入（rù）顺序：先（xiān）加锰铁（tiě），后加硅铁（tiě），zui后加（jiā）入纯（chún）铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁（tiě），1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧（yǎng）剂的加入量（占钢液（yè）质量分数%） 脱氧剂（jì）名（míng）称（chēng） 锰铁 硅铁（tiě） 硅钙粉 纯铝 脱氧（yǎng）剂用（yòng）量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可分多批次加（jiā）入，钢包每次接钢水前，应放入小块（kuài）纯铝进（jìn）行终脱氧处理。 四、浇（jiāo）注工艺（yì）要（yào）求 (一（yī）) 浇注（zhù）前的准备工作 (1) 了解（jiě）浇注合金的种类、牌号、待浇（jiāo）注铸型的数量和估算（suàn）所需金属液的（de）重（chóng）量。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵（líng）活性（xìng）和可靠牲（shēng）。 (3) 熟（shú）悉各（gè）种铸型在车间（jiān）所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查（chá）浇口（kǒu）、冒口圈的安放及铸型的（de）紧（jǐn）固情况。 (5) 清理浇（jiāo）注场地，保证浇注安（ān）全。 (二（èr）) 浇注操作要点 为了（le）获得合（hé）格铸件，必须控制浇注（zhù）温度、浇注速度，严格遵守浇注（zhù）操（cāo）作规程。 (1) 浇注温（wēn）度（dù） 浇注温度对铸（zhù）件质量（liàng）影响很大，因此应根据合金种类、铸（zhù）件结构和铸型特（tè）点确定合理的浇注温度范围。金属液（yè）由炉中注（zhù）入浇（jiāo）包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选（xuǎn）择（zé）适（shì）宜的浇注温度，一般浇（jiāo）注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操作（zuò）要点 1） 浇（jiāo）注之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度（dù）和时间范（fàn）围（wéi）进行浇注（zhù）。 3） 有冒（mào）口的铸（zhù）型，浇注后（hòu）期应按工艺规范进行点注（zhù）和补注。对大中型铸（zhù）件（jiàn）在（zài）浇注成型（xíng）后，冒口要加保温盐进（jìn）行（háng）保温。补火要及时，大型冒口要采取多（duō）次（cì）补火，补火时间要控制在冒口内（nèi）的钢（gāng）液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静（jìng）置1—2min镇静（jìng）后进（jìn）行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内的（de）气体排出（chū）顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可（kě）采（cǎi）用较高浇（jiāo）注速度，对要求实（shí）现顺序凝固（gù）的铸件（jiàn），尽可（kě）能采用较低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸件或（huò）采用（yòng）底注式浇注系统时，浇注速度可（kě）先快后慢，对薄壁小（xiǎo）件浇注速（sù）度可先慢后快。 7）温高缓（huǎn），温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意（yì）挡渣，防止飞溅（jiàn），不准半浇，允许点补（bǔ）（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕（bì），要及时卸（xiè）除压铁和箱（xiāng）卡（kǎ），以减少铸件收（shōu）缩阻（zǔ）力，避免裂纹。 五、铸件清理 铸件凝固冷却（què）到一定温度后，把铸件（jiàn）从砂箱中取出，去掉铸件表（biǎo）面（miàn）及内（nèi）腔中的型（xíng）砂和芯（xīn）砂的工艺过程称为落（luò）砂（shā），落砂通常（cháng）分（fèn）为人工（gōng）落砂（shā）和机（jī）械（xiè）落砂两种。 铸件在未完全（quán）凝固前，不准搬（bān）动铸件，也不准在（zài）600℃以上喷（pēn）水强冷。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小时后（hòu）进行清（qīng）件。 （一）工作流程 清理铸件表（biǎo）面、型腔（qiāng）废砂（shā）→气（qì）割铸件浇口、冒口、毛刺→再（zài）次清理铸件残（cán）砂→焊补（bǔ）铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验收 （二（èr））操作方法及质（zhì）量标准 1、准（zhǔn）备工作 按照（zhào）要（yào）求佩戴好劳保（bǎo）用品，并对（duì）工作环境进行（háng）安全确认；准备好所用机器设备和工具（jù），并（bìng）认真检查（chá），确保机器设备、工具完（wán）好，能（néng）正常、安全（quán）运行和（hé）使用（yòng）。 2、正常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气（qì）割安（ān）全（quán）技术操（cāo）作规（guī）程》操作割（gē）枪，切割铸件（jiàn）浇口、冒口、飞（fēi）边（biān）、毛（máo）刺（cì）。 （3）铸件切割完（wán）毕，符合要求（qiú）。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确（què）保铸件完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工（gōng）艺要求。利用砂（shā）轮（lún）机对铸件切（qiē）割、焊补等部位进行打（dǎ）磨处理，保证（zhèng）切割部位（wèi）和（hé）焊补（bǔ）部位光洁、平（píng）整。 （5）打磨完（wán）毕（bì），进行（háng）验收，准备（bèi）热处理 六、铸钢件退火热处（chù）理 铸（zhù）钢件退火（huǒ）是将铸钢件加（jiā）热到（dào）AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工艺一（yī）般（bān）要求： 1、按照热处理（lǐ）工艺要求升温（wēn）、冷却。 2、将需要热（rè）处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行（háng）退（tuì）火。 3、根据铸（zhù）件的（de）形状、壁厚（hòu）、化学成分选（xuǎn）择（zé）合适的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉（lú）的（de）检查 （1）炉门（mén）关闭（bì）正常（cháng）、严（yán）密。 （2）无跑烟（yān）、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机（jī）运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不（bú）得（dé）过于严密（mì），须留有一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放（fàng）须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持（chí）防止（zhǐ）加（jiā）热变形的原则。 3、工（gōng）件加热、保温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的（de）速度加热到（dào）860℃. （2）保温：根（gēn）据（jù）工（gōng）件的厚度确定（dìng）保温时间为（wéi）2-3小时（shí）左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却（què）至（zhì）正常。 （三）工件出炉 工件（jiàn）冷却（què）至（zhì）正常温（wēn）度后出炉，应分类码（mǎ）放整齐。 七、铸钢件质量（liàng）验收标（biāo）准 1、外形完整（zhěng）、光洁；无飞边、毛翅、残（cán）缺（quē），多肉；无砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等铸（zhù）造（zào）缺陷（xiàn）。 2、形状、尺寸，加（jiā）工（gōng）量符合铸造工艺图纸要（yào）求。 3、各种元素含量在规（guī）定范围内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程用（yòng）碳钢件的质量标准。
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