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影响铸件质量的因素很多： 第一是铸件的设计工艺性。进行设（shè）计时，除了（le）要根据工作（zuò）条件（jiàn）和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和（hé）铸造（zào）工艺特性的（de）角度来考虑设计（jì）的合理性，即明显（xiǎn）的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以（yǐ）避免或（huò）减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。 第二要有合理的铸（zhù）造工艺。即根据（jù）铸件结构、重量和尺寸（cùn）大小（xiǎo），铸造合金（jīn）特性和生（shēng）产条件（jiàn），选（xuǎn）择合（hé）适（shì）的分型面和造型、造芯方（fāng）法，合理设置铸造筋、冷铁（tiě）、冒口和浇注系统等。以保证获得优质（zhì）铸件。 三是铸造用原材料的质（zhì）量。金属炉料、耐火材（cái）料（liào）、燃料（liào）、熔剂、变质剂（jì）以及铸造砂、型（xíng）砂粘（zhān）结剂、涂料等材（cái）料（liào）的（de）质量不合标准，会（huì）使（shǐ）铸件产生（shēng）气孔（kǒng）、针孔、夹渣、粘砂等（děng）缺（quē）陷，影响铸件外观（guān）质量和内部质量（liàng），严重时会使（shǐ）铸（zhù）件报废。 第四是工艺操作，要制定合理的工艺操（cāo）作规程，提高工（gōng）人的技术水平，使工（gōng）艺规（guī）程得到正确实施。 铸（zhù）造生（shēng）产中，要对铸（zhù）件的质量（liàng）进行控（kòng）制与检验。首先要制定从原材（cái）料、辅助材料到每种具体产品的控（kòng）制和检验的工艺守则与技术（shù）条件。对每（měi）道工序都严格按工艺守则（zé）和技术条件进行控制和检（jiǎn）验。最后对成品铸件作质（zhì）量检验。要配备合理的检测方法和合（hé）适的（de）检测人员。一般对铸件（jiàn）的外观质（zhì）量，可用（yòng）比较样块（kuài）来判断铸件（jiàn）表面（miàn）粗糙度；表面的细微裂纹（wén）可用（yòng）着色法、磁粉法检查。对（duì）铸件的（de）内部质（zhì）量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来（lái）检查和判断。
+查看（kàn）全文（wén）10 2024-12
铸（zhù）造（zào）行业由于其特殊性，涉（shè）及高温、高压（yā）、金属熔化等危险因素，因此安（ān）全知识（shí）尤为（wéi）重要。以下是（shì）一些（xiē）关（guān）键的安全知识和注（zhù）意事项（xiàng）:安全（quán）意（yì）识（shí）教育 ：员工应牢记（jì）“安全第一”的原则，自觉遵守安（ān）全规章制度。定期进行安全培训（xùn），提高员工的安全意识和自我（wǒ）保（bǎo）护（hù）能力。设（shè）备维护（hù）与（yǔ）检修 ：定期对铸（zhù）造（zào）设备进行（háng）维护和检修（xiū），确保设（shè）备处于良好状态（tài）。发现设备故障和隐患（huàn）应及时报（bào）告并采（cǎi）取措施消除。防火（huǒ）防爆 ：严格遵守防火防爆规定，禁止吸烟和使用（yòng）明火。做好防（fáng）火设施的维护和检查，确保紧急情况下能迅速（sù）有效地灭火（huǒ）和救（jiù）援（yuán）。粉尘（chén）危害（hài）防范 ：员工应佩戴合适的防尘口（kǒu）罩和防护眼镜，减少（shǎo）粉尘对身体（tǐ）的危害。加强通风换气（qì），保持车间内空气流通。合（hé）理安排（pái）工作时间和休息 ：确保员工有足够的休息和（hé）恢复体力（lì），特别（bié）是（shì）在高温天气下。现场（chǎng）安全管（guǎn）理 ：加强现（xiàn）场（chǎng）安（ān）全管（guǎn）理，确保生产（chǎn）安全。安全装备和措施：安全穿戴（dài）和装备 ：穿戴（dài）隔热（rè）呼吸器（qì）、手（shǒu）套、防（fáng）护镜、耳塞、防护（hù）鞋、安全帽等个人防护装备。穿戴适宜的工作（zuò）服，避免皮肤直接接触铸造液（yè）或其他（tā）危险物质。预防火灾的措施 ：保持铸造台和工作台干（gàn）燥，防止铸（zhù）造（zào）液泼（pō）溅或（huò）烧伤人员。铸造（zào）液必须（xū）置于专用容器内，并定（dìng）期清理。安（ān）装烟雾探测器和火警报（bào）警器，及时发现火（huǒ）情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应按规（guī）定检测、保养和维护。确保（bǎo）安全防护装（zhuāng）置和应急停车装置齐全有效。职业危害预防（fáng）：采取控制措施（shī）防止金属粉尘、有毒气（qì）体和噪声等职（zhí）业危（wēi）害。对（duì）工（gōng）人进（jìn）行健康检查，并定（dìng）期进（jìn）行环境卫（wèi）生检测（cè）和作业卫生（shēng）监测。注意事项：工（gōng）作前检查 ：确（què）保自（zì）用设备和工（gōng）具完好，砂型排（pái）列整齐，并留出通道。造型时要保证分（fèn）型面平（píng）整、吻合，使（shǐ）用吹风器时注意风向。浇（jiāo）铸（zhù）作业 ：浇铸前必（bì）须（xū）烘干铁水（shuǐ）包，扒砂棒预热，铁水（shuǐ）面上只能覆盖干草（cǎo）灰浇铸速度及流量要适当，人（rén）不能站在（zài）铁水正面。紧急情况（kuàng）处理 ：发生问题时（shí）保持镇（zhèn）静，服从统一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了从员（yuán）工安全（quán）意（yì）识、设备维护（hù）、防火（huǒ）防爆、粉尘防（fáng）护到工（gōng）作时（shí）间和休息安（ān）排等多个方（fāng）面（miàn）1。企业应建立完善的安全生产管理体系，确保每位员工都了（le）解并遵守（shǒu）相关安全规定，以降低（dī）事故风险，保（bǎo）障生（shēng）产安全。
+查看（kàn）全文（wén）09 2024-12
行业发展趋势 我国正推动制造业转型（xíng）升级，借助5G、大数据（jù）、工（gōng）业互（hù）联网等新技术建设，提（tí）升自动（dòng）化和智能化（huà）水平。这将提高（gāo）铸件（jiàn）行业（yè）和（hé）机（jī）械零部（bù）件制造（zào）的（de）生产（chǎn）效率和产品品质，优化产（chǎn）业结构，淘汰落后产能，并推动产能向中（zhōng）高端领域集中，为（wéi）行业的持续健康发（fā）展提供支持。（1）产业结构调整力度将（jiāng）进（jìn）一步加大我国经济正转（zhuǎn）向（xiàng）高质量发展，高端（duān）装（zhuāng）备制造（zào）业是“十（shí）四五”转型重（chóng）点。铸造产业作为基础性（xìng）行业，需（xū）通过产（chǎn）业结构优化实现健（jiàn）康持续发展。未（wèi）来，将通过政策引导和市（shì）场竞争推动铸造行业兼并重组，提高（gāo）生产规模和行业集中度（dù），避免盲目扩张，并促进特色产业集群形成（chéng）。（2）铸造（zào）技术和工艺水平持续提升尽管（guǎn）我国高端铸造水（shuǐ）平与世界先进（jìn）水（shuǐ）平仍有差距，但（dàn）长（zhǎng）期以来，国家对铸（zhù）造产业的重视和政（zhèng）策支持（chí）促使（shǐ）技术（shù）和（hé）工艺显著进步，铸件质量和成品率大（dà）幅（fú）提高。随着高端装备制造业的（de）发展和（hé）行业对铸件质量要求的（de）提升，未来我国将在基（jī）础研（yán）究和科技研发方面加大投入，持续提升铸造技术和工艺（yì）水平。（3）智能化与绿色化相（xiàng）互融合（hé）将积极促进我国铸（zhù）造产业转型（xíng）升级随着（zhe）我国制造业的技术（shù）革新，智能（néng）制造在（zài）铸造行业迅速发展，铸造装备水平显著提升，自动化设备和智能化技（jì）术得到广泛应用（yòng）。同（tóng）时，铸造（zào）行业在节能、环保和安全防护（hù）方面投入（rù）加速，废砂再生利用比例提高，绿色铸（zhù）造（zào）理念不断强（qiáng）化（huà）。绿色铸造与智（zhì）能铸造的融合推动了行业的（de）转型升级和（hé）深刻变革。
+查看全文07 2024-12
铸造（zào）件应力释放的方法主（zhǔ）要包括以（yǐ）下几种：1自（zì）然（rán）时效（xiào）：将铸件放置在室外或仓库中，经过（guò）一段时（shí）间的自然（rán）环境变（biàn）化（huà），应力会逐渐释放。这种方法简单易行，但时（shí）间较长。振动时效：通（tōng）过振（zhèn）动设备对铸件进行振（zhèn）动处理（lǐ），使应力重新分布并达到平衡状态。这种方法（fǎ）效率（lǜ）较高，但需要专门的设备。热（rè）处理：通过加热和冷却（què）的过程，使铸（zhù）件内部的应力得到释（shì）放和重新分布。这种方法可以精确控制，但需要（yào）控制加热（rè）和冷（lěng）却（què）的温度（dù）和时间。机械拉伸：通过机械手段对铸件进行拉伸（shēn），使其内部的应（yīng）力（lì）得到释放。这种方法需要精（jīng）确的控制（zhì）和计算。铸造应（yīng）力产生的原因主（zhǔ）要是由于铸件在凝固和冷却过（guò）程（chéng）中体积的变化不能自由进行，导致产生变形（xíng）和（hé）应力。这些应力可能会影响铸件的质量和使用寿命，因此需要通过上述方法进行释放和处理。
+查（chá）看全文05 2024-12
在11月（yuè）份生产评比中何向阳（左），朱继业（中（zhōng））， 仝亚飞（fēi）（右）三位同志（zhì）被评为（wéi）生产标（biāo）兵！
+查看全文04 2024-12
消（xiāo）失模铸造技术是（shì）用（yòng）泡（pào）沫塑料制作成与（yǔ）零件结（jié）构和尺寸完全一（yī）样（yàng）的实型（xíng）模（mó）具（jù），经浸涂耐火粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振动（dòng）紧实，然后浇（jiāo）入金属液使（shǐ）模样受（shòu）热气（qì）化消（xiāo）失，而得到与模（mó）样形状一（yī）致（zhì）的金属零件的（de）铸（zhù）造方法。消失模铸造技术主要有以（yǐ）下六种： 1．压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造技（jì）术是（shì）消失模铸造（zào）技术与压（yā）力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它（tā）是在带（dài）砂箱的压（yā）力灌（guàn）中，浇注（zhù）金属液使泡（pào）沫（mò）塑料（liào）气化（huà）消失后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一定压力的气（qì）体，使金属液（yè）在（zài）压力（lì）下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺（quē）陷，提高铸（zhù）件（jiàn）致密度（dù），改（gǎi）善铸（zhù）件力学性能。 2．真空低（dī）压消失（shī）模铸造技术 真（zhēn）空低压消失（shī）模铸造（zào）技术（shù）是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反重力浇注（zhù）方法（fǎ）复合而发展的（de）一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综（zōng）合（hé）了低压铸（zhù）造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在（zài）可控的（de）气压下（xià）完成充型过程，大大（dà）提高了合（hé）金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高（gāo）、表（biǎo）面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短通（tōng）道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合（hé）金在可控的（de）压力下（xià）进行（háng）补缩凝固（gù），合金铸件的浇注系统简单有效、成（chéng）品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模（mó）铸造的浇（jiāo）注温度低（dī），适（shì）合（hé）于多种有色合金。 3．振（zhèn）动消失模（mó）铸造技术（shù） 振动消失（shī）模铸造技术是在消失模铸造过（guò）程（chéng）中施加一定频（pín）率和振幅的振动，使铸件在振（zhèn）动场的作（zuò）用下凝固，由于消失模铸（zhù）造（zào）凝固过程中对金属溶液施加了一定时（shí）间振动，振动力使（shǐ）液相（xiàng）与（yǔ）固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶（jīng）核（hé）心（xīn），使（shǐ）铸件凝（níng）固（gù）组织细（xì）化（huà）、补缩（suō）提高，力学性（xìng）能改善。该技术利用消失模铸造（zào）中（zhōng）现成（chéng）的紧实（shí）振动台，通过振动电机（jī）产生的机械振动（dòng），使金属液在动力激励下生核，达（dá）到细（xì）化组（zǔ）织的（de）目的（de），是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 4．半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与半固（gù）态技（jì）术相结合（hé）的新（xīn）铸（zhù）造（zào）技术（shù），由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的相对比例，也称转变控制半固态（tài）成形。该（gāi）技术可以提高（gāo）铸件致（zhì）密度、减少偏析、提（tí）高（gāo）尺寸精（jīng）度（dù）和（hé）铸件性能。 5．消（xiāo）失模壳型铸造（zào）技（jì）术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结（jié）合起（qǐ）来的新型铸造方（fāng）法。该方法是将用发泡模具制（zhì）作的与零（líng）件形状一样（yàng）的泡沫塑料模样（yàng）表面（miàn）涂上（shàng）数层耐（nài）火材料（liào），待其硬化（huà）干燥后，将其中的泡（pào）沫塑（sù）料模样燃烧气化消失而（ér）制成型（xíng）壳，经过焙（bèi）烧，然后进（jìn）行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造（zào）方法（fǎ）。它具有消（xiāo）失模铸造中（zhōng）的（de）模样尺（chǐ）寸（cùn）大、精密度高的（de）特点，又有熔模精密铸造中（zhōng）结壳（ké）精（jīng）度、强度（dù）等（děng）优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料（liào）成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了（le）熔模铸造模料容易软化（huà）而引起的熔模（mó）变形的（de）问题，可以（yǐ）生产较（jiào）大尺寸的各种合金复杂（zá）铸件 6．消失（shī）模悬浮铸造技术（shù） 消失模（mó）悬浮铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺（yì）与悬浮（fú）铸造结（jié）合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气（qì）化，夹（jiá）杂在（zài）冒口模型的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放置（zhì）在模（mó）样（yàng）某（mǒu）特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属液（yè）发生物化（huà）反应从而提高铸件整体（或（huò）部（bù）分）组织性能。 由于（yú）消失模铸（zhù）造技术成本低（dī）、精（jīng）度高、设计灵（líng）活（huó）、清洁环保、适合复杂（zá）铸件等特（tè）点，符合新世纪铸造技术发（fā）展的总趋势，有着广阔的发展前景。
+查看全文30 2020-04
浇（jiāo）不足（zú）和冷隔是铸造中（zhōng）相当（dāng）普遍的缺陷，在很多情况下，这（zhè）两类缺陷在完（wán）全报废（fèi）铸件（jiàn）中占一或（huò）第二位。 浇不足（zú）是指金属液（yè）未能充满铸型（xíng）型腔而形成不完整的铸件，这（zhè）类缺陷的（de）特点是铸件壁上（shàng）具有（yǒu）光（guāng）滑（huá）圆（yuán）边的穿孔，或者铸件的一（yī）个（gè）或多（duō）个末端未充满金属液； 冷隔是指（zhǐ）在两股（gǔ）金属汇（huì）聚处，因其未能完全熔合（hé）而存在明显的不连续性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为带有光滑圆（yuán）边的（de）裂纹（wén）或皱纹。 这（zhè）两类缺陷的特点：一是在铸件检（jiǎn）验中比较容易发现；二（èr）是除了清理工序外，其产生（shēng）原因几乎存在于铸（zhù）造的每一道工序中。下面笔者结合（hé）多年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件浇不足和冷隔的（de）产生原因及其防止措施。 1.铸件和（hé）模样设计 （1）因铸件截面厚（hòu）薄不均造成（chéng）金（jīn）属流间断，在某些铸件设计中（zhōng），薄截面位于金属液（yè）难以达（dá）到的部位，很（hěn）难恰当（dāng）地（dì）设置浇（jiāo）注系统。在可能的情况（kuàng）下，应对（duì）这类（lèi）设（shè）计进行修改，当无法更改设计（jì）时，则需采用相当复杂（zá）的浇（jiāo）注系统，以避免（miǎn）产生（shēng）这类（lèi）缺陷。 （2）铸（zhù）件截面相对过薄（báo），这种设计（jì）没能考虑到金属流动和凝固的（de）规律。如（rú）果设计者（zhě）不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是（shì）提高（gāo）金属的浇注温度，或者（zhě）修改金属的化学成（chéng）分，以（yǐ）改善（shàn）其（qí）流动性。还有一（yī）个较（jiào）好的弥补办（bàn）法是采用不会（huì）产生急冷的铸型（型芯），但这会使生产成本（běn）增（zēng）加，因此在（zài）可能的情况下应更改设计。 2. 模样（yàng） （1）模样（yàng）或芯（xīn）盒磨损造（zào）成（chéng）铸（zhù）件截面过薄，型砂是磨损力相当强的材（cái）料，会造成（chéng）模样磨损，进而（ér）造成铸件（jiàn）截面减薄，导致产生（shēng）浇不足（zú）和冷隔缺（quē）陷。有效（xiào）的预防措施（shī）是建（jiàn）立正规的检查制度，把有缺陷的模（mó）样检查出来。 （2）模样强度差! 在造型或制芯的压力下，模样由于强度不够而产（chǎn）生变形，这样的（de）模样和（hé）芯盒会造成铸型和型芯（xīn）变形。这样既会造成金属（shǔ）液未能按预期（qī）设想流动，又会形成铸件截（jié）面过薄（báo）。改（gǎi）正（zhèng）的方法（fǎ）是加固模样。 （3）模样或芯（xīn）盒定位不准，其（qí）产生原因是定位销和销（xiāo）套已（yǐ）经磨损，定（dìng）位销数（shù）量过少或定位销尺寸过（guò）小（xiǎo）都容易产生磨损。在上下模底板（bǎn）上按中心线（xiàn）安（ān）装（zhuāng）分成两（liǎng）半的模样时，也（yě）会（huì）出现错位的缺陷（xiàn）。如果（guǒ）不试浇样品铸件，则很难（nán）证实（shí）分装在上、下模底板上的（de）两半模样是否（fǒu）对准。防止产生（shēng）这类缺陷的首要措施就是加强检验。 3. 砂箱及其准（zhǔn）备 （1）上下（xià）箱错箱造成铸件过薄（báo），造成这种（zhǒng）缺（quē）陷的原因包括：定位销（xiāo）磨损、定位销弯（wān）曲、销（xiāo）套磨（mó）损，或在箱耳座内（nèi）有外来（lái）杂（zá）物。由于错（cuò）箱是造成铸（zhù）件（jiàn）缺陷的主要根（gēn）源之一（yī），因（yīn）而必须定期（qī）对这些部件进（jìn）行（háng）维修和保养（yǎng）。 （2）模（mó）样安装不当，这种情况（kuàng）一般是（shì）安装模样（yàng）的工（gōng）人操作疏忽所造成的。模样和（hé）模底板（bǎn）上的对准中心线必须非（fēi）常明显，以便安放时易于检查（chá）。 （3）薄平铸件浇注时倾斜度不够（gòu），对某些较薄的铸件来说（shuō），要使砂箱（xiāng）在浇注时（shí）能保（bǎo）持一个倾斜度，否则会形（xíng）成封（fēng）闭（bì）气体，造（zào）成金属液流（liú）间断。砂箱倾斜后，上箱要保（bǎo）持足（zú）够的（de）高度（dù），使浇口位置超过铸件的顶点（diǎn）。 （4）砂箱（xiāng）刚度不够或加（jiā）固不当，也会使砂（shā）型（xíng）变形而产生浇不足（zú）或冷隔，因此必须使用具（jù）有足够强度（dù）的砂箱（xiāng），对于（yú）使用时间较长的砂箱应加固后（hòu）再（zài）使用。 （5）上箱太浅，可能会造（zào）成上型下垂，从而使铸件截面变窄（zhǎi）、变薄，以致产生浇（jiāo）不足的缺陷。在浇（jiāo）注（zhù）较厚的铸件（jiàn）时，上箱太（tài）浅会因为金（jīn）属压力不足（zú）而导致（zhì）产生缩松和侵入气孔；而在浇（jiāo）注较薄（báo）铸件时，其后果（guǒ）则是产生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒口（kǒu）系统 （1）内浇道、横浇道和直（zhí）浇道（dào）截（jié）面尺（chǐ）寸不（bú）当，为了避免产生金属液流间断的现象（xiàng），应（yīng）按（àn）以下要求设计浇（jiāo）注系统，即必（bì）须（xū）使直浇道和横浇道（dào）具有足够的尺寸（cùn），以保证（zhèng）平（píng）稳地向所（suǒ）有内浇道输送金属液。另外，为保（bǎo）证（zhèng）金属液流（liú）动时能（néng）够始终完全充满浇注（zhù）系统，可减（jiǎn）小浇道（dào）面积来建立（lì）压头。浇注系统设（shè）计的基本原则（zé）是确保金属液流动平稳，并能（néng）够充（chōng）满浇注系统，防止金属液流间断。 （2）内浇道位置不当，内浇道的位置完全（quán）取决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是如何被金属液充满的（de），根据（jù）金（jīn）属液充满型（xíng）腔的流动模式（shì）设置（zhì）内浇道。 （3）内（nèi）浇（jiāo）道（dào）分布不当或不均衡! 这是由于没能正确地预（yù）测金属液流动的实际（jì）情况（kuàng）而造成的。除了要考虑金属液在一般情况下（xià）的流动状态，还应考虑金属液对型壁的（de）摩（mó）擦、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属液充型的确（què）切过程通（tōng）常很难预测，但（dàn）可以通（tōng）过试验探索出金（jīn）属液的流动模式。例如（rú），某一铸件通常要20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注（zhù）同样的铸型，对（duì）这三个没有浇满的铸件进行落砂和清理（lǐ），并仍（réng）使其带着内浇道，这样就可显示出金属液（yè）实际的流动模式（shì），以这些参数作为依据来重新设计出（chū）zui佳的浇（jiāo）注系统（tǒng）。 （4）压头太低（dī）! 这（zhè）也是造成浇不足的一个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金（jīn）属液沸腾而失去（qù）流（liú）动（dòng）性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物（wù）太多，过量的挥发物在金属液流之前充满（mǎn）型腔，会使金属液难（nán）以完（wán）整地充满型腔，从而（ér）有可能造成（chéng）气隔或气隔缝（féng），即使金属液流到了正常部位，也会因此而难以熔合，导致产（chǎn）生（shēng）冷隔和浇不足。 （3）背砂强度低，不管是因为箱带不足还是背砂强度太低（dī）而引起的上型（xíng）下（xià）沉，都会使较薄的型（xíng）腔（qiāng）截面变得更薄，从而使金属液难以充（chōng）满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差（chà），砂型紧实度过高会造成透气性差，则可能产生气（qì）隔（gé）。此外，型（xíng）砂紧实度（dù）高还会加快从熔融金属液中吸走（zǒu）热量，在（zài）金属液（yè）未来得及充满铸型型（xíng）腔之前就可能使（shǐ）铸件冷凝了（le）。 （5）造型材料（liào）导（dǎo）热性过高，造型材料吸（xī）取热量和冷凝金属的速度各有（yǒu）差异，如金属型（xíng）和砂型之间的差异，石英砂（shā）和锆（gào）砂之间（jiān）的差异（yì），都会对冷隔缺陷的产（chǎn）生有不同的影响。 6.制（zhì）芯 （1）砂芯（xīn）过（guò）硬，金属液通常很难平静地流到较硬的（de）砂芯近旁，而常会在该处出现翻腾的情况（kuàng），这样会形成过（guò）早的冷凝（níng）。 （2）排（pái）气（qì）不够充分，任何被（bèi）包封（fēng）的（de）气（qì）体，都（dōu）会造成（chéng）铸件气隔缝。对于会使金属液流产生任何程度间断（duàn）的浇（jiāo）注系统（tǒng）而言，这一问题则更为严（yán）重（chóng）。 （3）型芯尺（chǐ）寸不正确或（huò）放置不当，型芯移位（wèi）会使（shǐ）铸件截面（miàn）减薄，如果（guǒ）金属液的流动能力（lì）不够高（gāo），则（zé）会产（chǎn）生浇不足（zú）或冷（lěng）隔。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉，这和下型（xíng）拱起、上型（xíng）下沉的后果完全一样，都会（huì）使（shǐ）铸（zhù）件截面变得过薄。 （5）偏（piān）芯造成（chéng）铸件截面过薄，这是漂（piāo）芯或（huò）砂芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂芯变形（xíng），因粘（zhān）结剂的热塑（sù）性而引起砂芯的变形是造成（chéng）铸件变形的一（yī）个原因。因变形引起的翘曲，在（zài）浇注过程中（zhōng）和偏（piān）芯的作（zuò）用（yòng）一样，都会使铸件截面减（jiǎn）薄。 （7）芯（xīn）骨距（jù）砂（shā）芯表面过（guò）近，这样设置（zhì）的芯骨对金属（shǔ）起着激冷作（zuò）用，因而迟（chí）滞了金属（shǔ）液的正常流动，降低（dī）了金属液的流动性。 （8）型（xíng）芯材料导热性过高，其后果和（hé）造型材料（liào）导热性过高一样。 7.造型 （1）舂砂过实降低了透（tòu）气（qì）性。 （2）舂砂不（bú）均时，将造成型砂紧实度（dù）的变化，使局（jú）部（bù）砂型透（tòu）气性（xìng）过低（dī），这样会（huì）改（gǎi）变（biàn）金属液的（de）流动，或者形（xíng）成局（jú）部截面受激（jī）冷（lěng），从而（ér）导（dǎo）致产生冷（lěng）隔。 （3）舂砂过松导致上型下沉（chén），使铸件截面变薄（báo）。 （4）修型或修补过度，其后果和形成（chéng）金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。 （5）芯撑（chēng）尺寸错（cuò）误引起漂芯，会造成铸件截（jié）面过薄，使（shǐ）金属熔液很（hěn）难完满（mǎn）充（chōng）型。 （6）芯（xīn）撑过（guò）小或芯撑（chēng）数量过少，造成漂芯。 （7）型芯（xīn）或（huò）铸（zhù）型（xíng）的涂料涂层过厚，都（dōu）会使铸件（jiàn）的较（jiào）薄截（jié）面变得更（gèng）薄。 8.金（jīn）属成分 （1）铸铁，碳当量对金（jīn）属（shǔ）液的流动（dòng）性有（yǒu）影响。一般来说，低碳当量的金属液会因（yīn）其（qí）流动性差而容易产（chǎn）生（shēng）冷隔和浇不足；但碳当量过高（gāo）又会产（chǎn）生石（shí）墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳到高碳，如果添加各种合金元（yuán）素，可以调（diào）整其流动性。钢具（jù）有较高的（de）热（rè）幅射（shè）性，热量（liàng）损失较快，这种（zhǒng）特性使钢液与冷的或湿的铸型接触（chù）时，会很快降低其（qí）流动性。 （3）铜（tóng）合金（jīn），由于铜合（hé）金品种较多，流动（dòng）性差别很大，因（yīn）此（cǐ）改进流动（dòng）性的方（fāng）法取（qǔ）决于所采用（yòng）的合金（jīn）类型。 （4）铝合（hé）金，在铝合金成分中增加硅或铁（tiě）的含（hán）量，会使其（qí）较低的流动（dòng）性（xìng）得到改善。含（hán）气（qì）或被污染的铝合金（jīn），特别易于产（chǎn）生冷隔。 （5）镁合金，可以通过将成分调整到接（jiē）近于（yú）共晶（jīng）成分而（ér）改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料（liào）不（bú）严（yán）格导致成（chéng）分错（cuò）误。 （2）金属液熔（róng）化温（wēn）度过低或流动性太差。无论是哪一（yī）种金属，其温度过低是造成浇不足（zú）的基本原因。 （3）金（jīn）属液氧化或含（hán）气。这可能是由于耐（nài）火材料太（tài）湿、湍流所（suǒ）造成（chéng）的，无论是何种金（jīn）属（shǔ），氧化或含气（qì）金属（shǔ）液（yè）的流动性都（dōu）会降低；熔炼操作不当，特别容易使有（yǒu）色（sè）金属（shǔ）吸附气（qì）体；熔（róng）炼（liàn）灰（huī）铸铁时，冲天炉底焦高度太（tài）低，也会产（chǎn）生同样（yàng）的后果。 （4）金属液还原过分。会因为（wéi）吸氢而（ér）产生问题（tí），在所有（yǒu）的金属中这都是应予以考虑的因素，对铝合金而（ér）言（yán）尤为重要。 （5）浇包内添加料过（guò）量（liàng）。这些添（tiān）加料都具有直接降低（dī）温度（dù）的作用，因而也就降低了金属液（yè）的流动性。 （6）浇包（bāo）内添加物（wù）潮湿，会造成温度损耗，导致金（jīn）属液温度过低。 10. 浇注 浇（jiāo）注被认为（wéi）是造成浇不足缺陷的主要原因之一，以下因素可能是浇注过程中（zhōng）导致产生缺陷（xiàn）的（de）成（chéng）因（yīn）。 1）浇注温度过低。 （1）间断浇注会（huì）造成（chéng）金属液（yè）充型不均衡，当重新开始浇注后（hòu），则易于产生氧（yǎng）化薄膜或吸收气体（tǐ），这都会妨碍（ài）熔融金属的熔合。 （2）过快减（jiǎn）慢（màn）浇（jiāo）注（zhù）速度，会（huì）降低金属（shǔ）液完全充满铸型型（xíng）腔所需的压力，当上箱中（zhōng）有凸台或上箱太浅时，过快减慢浇注速度铸（zhù）成的铸件，其缺陷尤为严重（chóng）。 （3）金属液沸腾。流槽（cáo）、内衬、浇包嘴太湿（shī），或浇包内有（yǒu）废渣，都（dōu）会造成金属液沸腾，既降低了熔融金属的温度（dù），又降低了其流动性。 （4）水平浇（jiāo）注薄平铸件，未使（shǐ）其有一个倾（qīng）斜度，都（dōu）容（róng）易造成（chéng）冷隔缺陷（xiàn）。 （5）因跑火降低了（le）浇注压（yā）力，会造成浇注间断（duàn），其后果和过快（kuài）降低浇（jiāo）注压头一样。 （6）熔渣、脏物或浇（jiāo）包耐（nài）火材料堵住（zhù）内浇（jiāo）口，其后果与间断浇注或过（guò）快减慢（màn）浇注速（sù）度一样。 （7）若浇注（zhù）的金属液短（duǎn）缺，会降低熔融金属的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍有（yǒu）短缺，会使压力水平低于铸件的zui高点，这样即便不会造成（chéng）浇不足（zú），也容易（yì）形成侵入气孔或缩松。实（shí）际（jì）上，上箱凸（tū）台部位（wèi）产生（shēng）侵入气（qì）孔（kǒng），通常都和浇不（bú）足有关，当浇注短缺是其（qí）成因时（shí），这（zhè）两种（zhǒng）缺陷很可能不易识别。 （8）浇注过慢，会使（shǐ）内浇道不（bú）能保持（chí）有充分的金属液，不（bú）能较快地（dì）充满铸型来防止冷隔（gé）。浇注过慢还是造成膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一步加大形（xíng）成冷隔的可能。 （9）未能保持直浇道、横浇道和内（nèi）浇道充（chōng）满熔（róng）融的金属（shǔ）液，其结果和间断浇注或压力头不足一样。此外，还（hái）会（huì）造成包（bāo）封空气（qì），因而降低了金属液的流动性，在一些合金（如铸钢中（zhōng））会快速地形成（chéng）氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁和（hé）芯撑过大时（shí），其后果和激冷一样，使金（jīn）属（shǔ）液流动性降（jiàng）低而（ér）产生冷隔（gé）。冷隔（gé）很可（kě）能出（chū）现在芯撑或距芯（xīn）撑很近的部（bù）位。 （2）因铸型压铁过重等原因使铸件（jiàn）截面减薄。若压铁重（chóng）量超过（guò）铸型能够承（chéng）担（dān）的负荷（hé）时，会发生塌型（xíng）。即使截（jié）面（miàn）尺寸改变（biàn）很小，也可能导致产生（shēng）浇不足缺（quē）陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水气（qì）凝聚，这会降低金（jīn）属液的流动性，同时还会造成包封气（qì）体。 解（jiě）决"冷隔"缺陷 冷隔（gé）缺陷不光表面难看，且内部金属结合力（lì）弱，严重影（yǐng）响铸件的机械（xiè）性能，今天小编将（jiāng）对其做简单介（jiè）绍。 缺陷现象： 温度较低的金属流（liú）互相对接但未熔合而出（chū）现的（de）缝（féng）隙，呈（chéng）不规则的线形，有穿透的和（hé）不穿透的（de）两种，在外力（lì）的（de）作用下有（yǒu）发展的趋势。 别（bié）名：冷接（对接）、熔接不良 成（chéng）因（yīn）分析： 1、金属（shǔ）液（yè）浇注温度（dù）低或模具温（wēn）度低（dī）； 2、合金成分不符合标准，流（liú）动（dòng）性（xìng）差（chà）； 3、金属液分（fèn）股填充，熔合不良； 4、浇口不（bú）合理，流程（chéng）太（tài）长（zhǎng）； 5、填充速（sù）度低或（huò）排气不良； 6、压（yā）射（shè）比压偏低。 对应措施： 1、产（chǎn）品发黑（hēi），伴（bàn）有流（liú）痕。适当提高浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）和模具温度；观察模温（wēn）减（jiǎn）少涂料喷（pēn）涂 2、改变合金成分，提高（gāo）流动（dòng）性； 3、烫模件看铝液流向（xiàng），金属液碰（pèng）撞产生冷隔出现一般为（wéi）涡旋（xuán）状，伴（bàn）有流痕。改（gǎi）进（jìn）浇注系统，改善内浇口的（de）填充（chōng）方（fāng）向。另外可在铸件边缘开（kāi）设集渣包以改善（shàn）填充条件； 4、伴（bàn）有远端压不实。更改浇口位置和（hé）截面积，改善排溢条件，增大（dà）溢（yì）流量（liàng）； 5、改变金属液流量，提（tí）高压射速度； 6、铸件整体压不实。提（tí）高比（bǐ）压（尽量不采用），有（yǒu）条件zui好换到大吨（dūn）位（wèi）机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系（xì）统中有什么作用（yòng）？ 浇口杯是（shì）漏斗（dòu）形的外浇口，单独制造或直接在铸型内形（xíng）成（chéng），成为直浇道顶部的扩大部分。其作用是承接来（lái）自（zì）浇包（bāo）的金属液（yè），防止飞溅和溢出，方便（biàn）浇注；减少金属液对铸型（xíng）的（de）直接冲击（jī）；可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入（rù）直浇（jiāo）道内；提高金属液静压（yā）力。浇口杯分（fèn）为（wéi）漏斗形浇口杯和浇（jiāo）口盆两类。漏斗形浇（jiāo）口（kǒu）杯结构简单，节约金属，但撇（piě）渣效（xiào）果（guǒ）差。为了撇渣，一般常（cháng）配合（hé）过滤网使用。浇（jiāo）口（kǒu）盆效果较好，底部设置堤坝有利于浇注操作，使（shǐ）金属液达到适宜的（de）浇注速（sù）度后（hòu）再（zài）流入直浇道。这（zhè）样浇口杯内液体深度大，可阻止（zhǐ）水平漩涡的产生而形成垂直漩（xuán）涡（wō），从而有利于分离（lí）渣滓和气泡。 二、直浇道的作（zuò）用及设（shè）计 直浇道的功（gōng）能是：从浇口杯引（yǐn）导（dǎo）金属向下，进入横浇道、内浇（jiāo）道或直（zhí）接（jiē）导人型腔。提供足够的（de）压力，使金属（shǔ）液在重力作（zuò）用下能克服各种流动阻力，在规定时（shí）间内充满型腔。直（zhí）浇道常做成上大下小（xiǎo）的锥形（xíng），等断面的柱形和上小下大的倒锥形。对（duì）铝、镁合（hé）金铸件，也（yě）用蛇形（xíng）、片状和（hé）缝隙式的直浇道。 直浇道是金属液进入模具型（xíng）腔（qiāng）时首先经过的通道，也（yě）是（shì）压力（lì）传递（dì）的首（shǒu）要部位（wèi），因而其大（dà）小会影（yǐng）响（xiǎng）金属液（yè）的流（liú）动速度和填充（chōng）时间。 1、结构 这（zhè）种直浇道一般由压室和（hé）浇口套组成 。 压室和（hé）浇口套宜（yí）制成一体（tǐ），如果分（fèn）开制（zhì）造时应选择合理的配合精（jīng）度和配合间隙，以保持（chí）压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直（zhí）浇道的直径D一般与压室（shì）直径一致，根据压铸件所需的（de）压射比压确定，直浇道长度H一般（bān）取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属通常又称为余料（liào）。为（wéi）了使（shǐ）余料从浇口套中顺利脱出（chū），在靠近分型（xíng）面一端（duān）长度为15~25mm范围的内（nèi）孔处设计成1°30'~2°的脱模（mó）斜度。 试（shì）验结果（guǒ）表明：上大下小的锥形（锥度1/50）直浇（jiāo）道呈充满流态（tài），而在（zài）等截面（miàn）的圆（yuán）柱形和上小下大（dà）的倒锥形直浇道中呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属（shǔ）分两（liǎng）种流态：充满式流（liú）动或（huò）非（fēi）充满式流动。 2、在非充满（mǎn）的直浇道中（zhōng），金属（shǔ）液以重力加速度向下运动，流股呈渐缩形，流股表面压力接（jiē）近大气压力，微呈正压。流股（gǔ）表（biǎo）面会带（dài）动表层气（qì）体（tǐ）向下（xià）运动，并能冲入型内上升的金属液内，由于流股内部和砂型表（biǎo）层气体之间无（wú）压（yā）力差，气体不可能被“吸（xī）入”流股，但在直浇道中气体可被金（jīn）属表（biǎo）面所吸附并带走。 3、直（zhí）浇道（dào）入（rù）口（kǒu）形状影（yǐng）响金属流态。当（dāng）入口为尖角时，增加流动阻力和断面收（shōu）缩率，常导致非（fēi）充（chōng）满（mǎn）式流动。实际（jì）砂型中尖角处的型砂会被冲掉引起冲（chōng）砂缺（quē）陷。要使（shǐ）直浇（jiāo）道呈充满流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口直径）。 4、生（shēng）产中主要应用带（dài）有横浇（jiāo）道和内浇道（dào）的浇注系统，由（yóu）于横浇道和（hé）内浇道的流动阻（zǔ）力，常使（shǐ）等截面的，上小下大的直（zhí）浇道均能满足充满条件而（ér）呈充满式流态。 尽管非（fēi）充满的直浇道有（yǒu）带气的缺（quē）点，但在特（tè）定条件（jiàn）下不（bú）能（néng）不（bú）用，如（rú）：阶（jiē）梯（tī）式浇注系（xì）统（tǒng）中，为了实现自下而上地逐层引入金属（shǔ）的（de）目（mù）的而采用；又如用底注包（bāo）浇注的条（tiáo）件（jiàn）下（xià），为了防止钢液溢至型（xíng）外而使用非充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对湿砂型（xíng）内等截面的直浇道中的上、中（zhōng）、下三点进行（háng）过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金属压力为接近大气压力的（de）微正压（yā），压（yā）力值一般在50Pa~1kPa范（fàn）围内，靠（kào）近（jìn）浇口（kǒu）杯处压力值偏高，在浇注初的瞬间压力zui高（gāo）可达1.8kPa。 热（rè）压室压铸机模具用直浇（jiāo）道 热压室压铸机用（yòng）模具上的直浇道结（jié）构形（xíng）式，它是由压铸机上的喷嘴5和（hé）压（yā）铸（zhù）模上的浇口（kǒu）套6及分流锥2等组成。 分流锥较长，用于调整直浇道的截（jié）面积，改变金属液的流向，也便于从定模中带出直浇道凝料。分流锥（zhuī）的圆（yuán）角半径（jìng）R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通常取（qǔ）4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流锥（zhuī）顶（dǐng）部附（fù）近直浇（jiāo）道环（huán）形截面积为内浇（jiāo）口（kǒu）截面积的（de）2倍（bèi），而分流锥根部（bù）直浇道环形截面积为内浇口截面积的3倍（bèi）~4倍。直（zhí）浇道小（xiǎo）端直径d一般比（bǐ）压铸机喷嘴出（chū）口（kǒu）处的（de）直径（jìng）大1mm左右，浇口套与喷嘴的连接形式（shì）按（àn）具（jù）体使用（yòng）压铸机（jī）喷嘴的结构而（ér）定。为了适应热压室（shì）压铸机***率（lǜ）生产（chǎn）的需（xū）要，通常要求在浇口（kǒu）套及分流锥的内部设置冷却系统（tǒng）。 直（zhí）浇道窝 金属液对直底部有强（qiáng）烈的（de）冲击作用，并产生涡（wō）流（liú）和紊流区，常引起冲砂、渣（zhā）孔和大量氧（yǎng）化夹杂物等铸造缺陷。设直浇道窝可改善金属液的（de）流动状况，直（zhí）浇道（dào）窝的作用如下： (1)有缓冲作（zuò）用（yòng）。 (2)缩短（duǎn）直浇道一横浇道拐弯（wān）处的高度紊（wěn）流区。 (3)改善（shàn）内浇道的流（liú）量分布。 (4)减小直浇道（dào）一横浇道拐弯处的局部阻力系数和压头损失。 (5)注入型内的（de）zui初金属液中，常带有一定量的气体（tǐ），在直浇道窝内可以浮出（chū）去。 直浇道窝的（de）大小、形状应适宜，砂型应紧（jǐn）实。在底部放（fàng）置干砂芯片、耐火砖等可防（fáng）止冲砂。直浇道窝常做成半球（qiú）形、圆锥台等（děng）形状（zhuàng）。 横浇（jiāo）道 横（héng）浇（jiāo）道的作用是什么（me）？ 1.将金属液从（cóng）直浇（jiāo）道引入内浇口； 2.可以借助横浇（jiāo）道中的大体积金（jīn）属（shǔ）液来预热（rè）模具； 3.当铸件冷却收缩时用（yòng）来补缩和传递静压（yā）力。 横浇道（dào）的设（shè）计要（yào）点 1.横浇道截面积应（yīng）从直浇道（dào）向内浇道逐（zhú）渐缩小，不应突（tū）然变化； 2.横浇道截面积都应不小于内浇道截面积； 3.横（héng）浇道应具有一定的（de）厚度和（hé）长（zhǎng）度； 4.金（jīn）属液通（tōng）过横浇道时的热损失应（yīng）尽可能地小，保证横浇道比压铸件（jiàn）和内浇口后凝固； 5.根据工艺需要可设置（zhì）盲浇道，以达到（dào）改（gǎi）善模具热平衡，容纳（nà）冷污金属（shǔ）液、涂料残渣和空气的目（mù）的。 横（héng）浇道尺（chǐ）寸（cùn）的计算 横浇道（dào）的长度计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入口处（chù）直径，mm 内（nèi）浇道（dào） 浇（jiāo）注系统是铸型中液态金属进（jìn）入型腔的通道（dào）之总称,基本组（zǔ）元有:浇口（kǒu）杯、直浇道（dào）、直浇道窝、横浇道和（hé）内浇道。内浇道（dào）是液（yè）态金属进入铸型型腔的zui后一段通（tōng）道（dào），主要作用：控制金属液充（chōng）填（tián）铸型的速（sù）度和方向，调节（jiē）铸型（xíng）各部分（fèn）的温（wēn）度和铸件的凝（níng）固顺序（xù），并对铸件有一定的补缩作用。可以有单个也（yě）可以设计多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结疤（bā）”三种形式，其（qí）特征是：铸铁表面有（yǒu）夹着砂子的细小纹路．条状沟槽（cáo）以及结（jié）疤状凸起物（wù）高（gāo）温铁水的冲刷和烘烤的热作用（yòng）使砂型发（fā）生水分迁（qiān）移和体积膨（péng）胀，致使表层（céng）翘起，挑起（qǐ）和开（kāi）裂（liè），这（zhè）就（jiù）是（shì）夹砂形成的机理。 1、制型砂的质（zhì）量 型砂的质（zhì）量必须控制。在这方面防止夹砂的（de）对策（cè）有：选用（yòng）粒度分散、形状不规则（zé）的原砂，湿型（xíng）采用（yòng）钠质（zhì）膨润（rùn）土或对钙质膨润土进行活化处理，适当增（zēng）加膨润土的用量和（hé）减少型砂（shā）的（de）含水量，加入（rù）适量的煤粉、重（chóng）油（yóu）、沥青粉、细（xì）木屑等“缓（huǎn）冲剂”、去除旧砂中的粉尘、保证型砂（shā）的混辗质（zhì）量等。 2、选择合理的造型工艺 造型工艺是否合理对铸件产生夹砂有很大影（yǐng）响。铸（zhù）件的浇铸时间和浇铸位置、铁水的上（shàng）升速（sù）度、铸（zhù）型的种类等必须（xū）选（xuǎn）择适当（dāng）。 （1）采用快速浇铸 砂型的（de）表面总是要（yào）发（fā）生膨胀的， 因此（cǐ）防（fáng）止夹砂的决定（dìng）因（yīn）素是铁水是（shì）否能迅速覆（fù）盖（gài）和触及砂（shā）型的表面，并对砂型产（chǎn）生一定的（de）压力。快速浇注能使铁水在铸件产生夹砂的“临界（jiè）时问”之（zhī）前充满铸型，不给予砂（shā）型（xíng）产生膨胀和形（xíng）成高水区的（de）充分时间。有（yǒu）人用高速（sù）摄影机（jī）观察到：如果上砂型受烘烤（kǎo）后在局部发生垂下的瞬间（jiān），铁水能立刻触及，则铁水有可能（néng）把垂下的砂块托（tuō）回原处。由（yóu）此可见， 快速浇铸能利用铁水的压力来（lái）对付砂型的膨胀。 浇铸速度的快慢主要取决（jué）于浇口截（jié）面的大（dà）小。灰铸铁件（jiàn）浇口截面如用下面的简易计算公式计（jì）算，能实现快（kuài）速浇注。 平面较（jiào）大（dà）的铸件M取0.8~1.2；平面很（hěn）大、薄壁的铸件取（qǔ）1.2~1.5；湿型件宜（yí）取中、上限（xiàn）。 生产（chǎn）实践征实，上述公（gōng）式是可靠的，如果铸件（jiàn）存在夹砂缺陷，必（bì）须检查该铸（zhù）件所用的浇口截面积（jī）是（shì）否（fǒu）在“快浇”的范围之（zhī）中。对（duì）于大平面的铸件宜用尺寸较大的（de）浇口杯，多道（dào）薄片状的内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅速（sù）、平稳、不间断地盖住所浇（jiāo）到（dào）的平面，避免砂型局部过热。浇口比例常用半封（fēng）闭或开放式。 （2）提高铁水（shuǐ）的上升速（sù）度 铁水在砂型中应有较高的上升（shēng）速度，以（yǐ）减低上砂型（xíng）受烘（hōng）烤的程度铁水的上升速度与浇注方案有（yǒu）关。自下（xià）而（ér）上充型的倾斜浇铸方（fāng）法（一般倾斜3°--15°）。能避免分散的铁水流，利于（yú）砂型的排气、减少铁水对砂（shā）型的热（rè）幅（fú）射和（hé）提高铁（tiě）水的上升速度。而平傲（ào）立浇（jiāo）的工艺则更能显著提高铁水的上升速度。 （3）选（xuǎn）用（yòng）恰（qià）当的浇铸（zhù）位置（zhì） 铸（zhù）件（jiàn）的浇铸（zhù）位置必须有（yǒu）利于铁水（shuǐ）平稳充（chōng）型（xíng）和型腔气体的排除，否则，会导致夹砂的缺陷（xiàn）。 （4）采用适宜的铸型 根据铸件的大小选择适（shì）宜的铸（zhù）型。湿型一般适用于小件和平面（miàn）不（bú）大、壁不（bú）厚的（de）中件对于中、大的板类和厚壁件宜采（cǎi）用表干型和（hé）千型。一（yī）些大型平板可用热膨胀小（xiǎo）、导热性好和热容量（liàng）高和石（shí）墨粉（fěn）砂或耐（nài）火砖作下（xià）型，既能重复使用（yòng），又能有效地（dì）防（fáng）止夹砂。 （5）增加（jiā）砂型的排气 及时地（dì）排除型腔的水蒸汽及其它气体能（néng）有利于铁水（shuǐ）的快速充填（tián）和减轻（qīng）高温气流对砂（shā）表层的起拱作用，有益于（yú）降低水分凝聚（jù）区的水量（liàng）和使其位（wèi）置内移。因此在砂型上（shàng）多放（fàng）明出气冒口，分散排气是十分（fèn）重要的。 3、确保砂型的制造质（zhì）量 砂型的制造质量涉及产生夹（jiá）砂的“临界时间”。如（rú）何精（jīng）细地（dì）造（zào）型（xíng），提高砂型的整体（tǐ）强度，是（shì）防（fáng）止夹砂的关键。 （1）舂砂要紧实（shí）和均匀 砂型应舂得紧实均匀（yún），避（bì）免局部过紧（jǐn）和分层。湿型不（bú）要求过高的（de）紧实度，而表干型和（hé）下（xià）型应有足够的紧实度（dù）。大型铸铁件防止夹砂的经验是：“人（rén）工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此可见防止夹（jiá）砂（shā）要注重砂型的（de）刚性当然增加砂型紧（jǐn）实度会（huì）影响砂型排（pái）气，与之相应的重（chóng）要手段是（shì）多扎气眼， 并（bìng）尽可能接（jiē）近砂型（xíng）表层造型时要注（zhù）意砂箱的（de）箱带和挂钩（gōu）不能离型面太近，芯骨也不能距砂（shā）芯表面过（guò）近，因为会引起舂砂不均舂砂时（shí）首层填砂不可过薄，特别（bié）是在模型表层木板（bǎn）较（jiào）薄时，木板（bǎn）的弹性会使砂（shā）型分（fèn）层。刮板的造型操作（zuò）要特别（bié）小心， 以墁刀削（xuē）砂成型为主，刮板（bǎn）刮砂时不能过分用力， 以免使（shǐ）砂（shā）型分层。 （2）细心（xīn）修型和（hé）上（shàng）好涂（tú）料 修型（xíng）时不能（néng）过（guò）度（dù）地修磨砂（shā）型， 这样易把水分引到砂型表（biǎo）面，形成硬块且（qiě）与本体（tǐ）分离。砂型损（sǔn）坏之处要划（huá）毛后（hòu）修补，不宜刷水过多。浇口附近（jìn）、凸（tū）台边缘、大平面（miàn）及（jí）铁（tiě）水断续流经的部位应（yīng）插（chā）钉加固。插钉（dìng）呈梅花状（zhuàng），使砂型有一个（gè）整体的强度。涂料是砂型的保护层，要上好。修型后宜让砂型（xíng）阴干一段时间再上涂料，以利涂料（liào）的（de）渗（shèn）透。涂料刷两遍，上（shàng）浓涂料，并（bìng）用墁刀压一遍，第二遗（yí）上较稀（xī）一点的涂料。 （3）控制烘干范围 砂型（xíng）干燥不好也（yě）容易产生夹砂。为此砂型应有正确的烘干范（fàn）围。干燥炉（lú）开始不能升温过快，否（fǒu）则会使（shǐ）砂（shā）型外层存在较（jiào）大的（de）温（wēn）度差，以致（zhì）开裂。保温要有充裕（yù）的时间，以确保（bǎo）砂（shā）型烘干（gàn）透彻。配箱后应尽快浇注， 以（yǐ）免返潮。 4、搞好浇（jiāo）铸（zhù）工艺和（hé）操（cāo）作（zuò） 为了防止夹砂缺陷，在浇铸工艺方面（miàn），应（yīng）在保（bǎo）证不出现其它缺（quē）陷的前（qián）提下，力（lì）求用较（jiào）低的（de）浇铸温度，在浇铸（zhù）操作（zuò）上，应避免断流和尽量用较（jiào）快的速度浇铸。
+查看全（quán）文27 2020-04
对目前（qián）国（guó）内精（jīng）铸（zhù）行业（yè）中广（guǎng）泛应用（yòng）的（de）4种制壳工（gōng）艺（yì）的特点进行了分析对比。从（cóng）精铸件质（zhì）量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳（ké）、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶（jiāo）一中温蜡型壳zui好。而从制（zhì）壳成本比较，水玻（bō）璃型壳zui低，硅（guī）溶胶一中温蜡型壳zui高（gāo）。对这4种制（zhì）壳工艺分别提出了改进措（cuò）施。 目前（qián）国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以（yǐ）下4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡)； D．硅溶胶型壳（ké）(中温蜡)。前3种方案均使用低温蜡(模)。 我公司（sī）4种工（gōng）艺兼（jiān）有，以充分（fèn）满足市场对精铸（zhù）件质量、价（jià）位的（de）不同（tóng）需求、增加市场竞争力和（hé）适应力（lì）。 1、水玻璃（lí）型壳 这一工艺在国（guó）内（nèi）已有近（jìn）50年的生产（chǎn）历史（shǐ），其厂（chǎng）点数（shù）至今仍占我国精铸厂家的75%以上。经过精铸界同仁个半（bàn）世纪的不懈努力（lì），水玻（bō）璃型壳工（gōng）艺（yì）的应用（yòng）和（hé）研究（jiū）已达到了很高水平（píng）。 多年（nián）来（lái）由于背层型（xíng）壳耐火材料的改进和新型硬（yìng）化（huà）剂的（de）推广应用，水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳强（qiáng）度有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目（mù）前仍（réng）占（zhàn）很大的市（shì）场（chǎng）份额，并替代国外（wài）砂铸件成批出口。 低廉的成（chéng）本、zui短的生产（chǎn）周期、优（yōu）良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他（tā）任何型壳工艺所不及的优点（diǎn）。但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数（shù）量、尺寸（cùn）精度（dù）、成品率、返修率等均比其他3种工艺要差 1.1存在（zài）的主要问题 (1)水玻璃（lí）粘（zhān）结剂固有的缺点（diǎn）是Na2O含量高，型（xíng）壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳(只（zhī）有它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火（huǒ）料采用了价低质（zhì）次、粒度级配不良的石英砂(粉)，硬化剂至今（jīn）仍限于使用氯化（huà）氨，因而必然（rán）不能获得（dé）高质量的精铸件。 (2)型（xíng）壳（ké）生产（chǎn）条（tiáo）件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化（huà）剂的强腐蚀性（xìng），除尘设备（bèi）的简（jiǎn）陋（lòu），很少车（chē）间有恒温（wēn）、恒湿、除尘的生（shēng）产环（huán）境。影响型壳和铸（zhù）件质量的涂料（liào）配（pèi）制（zhì）、硬化（huà）、风干（gàn）、脱蜡等工（gōng）序（xù），极少按行业规定的操作规范严格控制。如定期检（jiǎn）测涂料（liào）粘度、涂片重、硬化剂浓度（dù）、pH值等。型壳风干（gàn）处的（de）温（wēn）度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅（méi）雨季节发生批量报废（fèi）的质量事故。总之（zhī），大部分工厂（chǎng）停留在手工作坊阶段，靠技（jì）艺（yì）而不是靠科学的质量管理进（jìn）行（háng）生产。这是水玻璃型壳数十（shí）年来铸件质量（liàng）不稳定、废品率、返修（xiū）率高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用（yòng）高纯度的硅微粉(脉石（shí）英)代替常用的低品位的石英砂（shā）粉作面层（céng）耐（nài）火材料，并应用“双（shuāng）峰”型粒度级配的圆形石（shí）英粉配制（zhì）面层涂料。不仅（jǐn）可提高（gāo）面层（céng）型壳（ké）的热化学（xué）稳（wěn）定性，而且可以获（huò）得（dé）高（gāo）粉液（yè）比（bǐ）涂料。我厂（chǎng）用模数为3.4、密度（dù）为1.28g/cm3的（de）水玻璃（lí）配（pèi）料，粉液比可达到1.4。硅微粉的（de）技术要求见。 经湿法球磨、单槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆形，双（shuāng）峰粒度级（jí）配，这种高（gāo）纯低杂（zá）质的粉粒，比人工级（jí）配（pèi）更理想。已在我公司实际应用，效果良好。 (2)加强制壳工序的现场质量管（guǎn）理，按行业标准操作（zuò）。同时应将涂料、撒砂、硬化（huà）场地与型壳干燥间隔（gé）离。后（hòu）者（zhě）控制（zhì）温度、湿度，前（qián）者加强除（chú）尘、防腐，从而有利（lì）于型壳质量的稳定及（jí）改善操（cāo）作环境（jìng）。 (3)采用石英-硅（guī）溶胶（jiāo）型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻（chè）底取消面层和过渡层的水玻璃及氯化氨硬化剂。计（jì）算表明铸件成本（běn）仅增加0.46元/kg，而制壳生（shēng）产周（zhōu）期（qī）与水玻璃（lí）型（xíng）壳基（jī）本相同。 2、复合型（xíng）壳（ké） 为克服上述水玻璃型壳的缺点，目前（qián）不少工厂将一、二层改用锆英（yīng）石及莫来石（shí）-硅溶（róng）胶型壳。背（bèi）层（céng）仍采用原有水（shuǐ）玻璃型壳工艺。它是结合硅胶型壳的优良（liáng）的表面质量（liàng）和水玻璃低成本、短周期的（de）优点的一（yī）种（zhǒng）改进方案。与水玻璃型壳相比，其（qí）铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙（cāo）度降低、表面缺（quē）陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢（gāng）、耐热钢等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳短得多（duō），与水（shuǐ）玻（bō）璃型壳相近。 2.1存在的主（zhǔ）要问（wèn）题 (1)由于背层保留了水玻璃粘结（jié）剂，故其型壳整体高（gāo）温强度、抗蠕变（biàn）能力比硅溶胶型壳（ké）低。其（qí）型焙（bèi）烧温度（dù）只限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增加了30%。而硅（guī）溶胶型壳焙（bèi）烧温（wēn）度可达1000-1200℃，在1000℃以前（qián）型壳不变形。故复合型壳浇（jiāo）注的铸（zhù）件（jiàn）尺寸精（jīng）度(包括形位（wèi）公差)均比不（bú）上硅溶胶型（xíng）壳。往往在（zài）浇注大（dà）型(10kg以上)铸件时（shí）要采取增加（jiā）硅溶胶型（xíng）壳层数的方法(一般至少增加2层)以求获（huò）得高的高温（wēn）强度及防止铸件（jiàn）变形。 (2)由于型壳前2层是影响（xiǎng）型壳透气性的主因（yīn），由水玻璃型壳改为硅溶胶后，型壳的整体透（tòu）气（qì）性大幅降低，在焙烧温度较低（dī）、保温时间（jiān）不够长（zhǎng）时，常会造成铸件气（qì）孔及浇不（bú）足、冷隔等缺（quē）陷，故复合（hé）型壳较难应用于薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又因型壳高温强（qiáng）度不及硅溶胶型（xíng）壳，更（gèng）易造成（chéng）上述废（fèi）品。总之，复（fù）合型壳的（de）透气性不如（rú）水玻璃型壳也（yě）不（bú）如硅溶（róng）胶型壳。 (3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但（dàn）远不如（rú）硅溶胶型壳（ké）。其背层（céng）仍保留水（shuǐ）玻璃粘（zhān）结剂，为降低成本仍采用价格较低、质量不稳定（dìng）的耐火材料，如粘土、颗粒（lì）粒砂等，且（qiě）在制壳工艺（yì）控（kòng）制方面与水（shuǐ）玻璃型壳相同，导致（zhì）铸件质量（liàng）稳定性差。尤其是10kg以上的大（dà）件及1kg以下的（de）小（xiǎo）件，废品率及返修率（lǜ）均比硅溶胶型壳高。 (4)复合型壳由（yóu）于采（cǎi）用价昂的锆英石作面层（céng），其型壳成本是水玻（bō）璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石（shí）砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本（běn）相差无几（jǐ），每（měi）kg铸件成本（běn）仅相差1元。其（qí）成本（běn）低的优势并不（bú）明显（xiǎn）。 (5)复合（hé）型壳不能使（shǐ）用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高（gāo）压釜中（zhōng）脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中（zhōng）温蜡（là）液（yè）会（huì）与背层中（zhōng）的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物)，不经回收处（chù）理无法回用。而硅溶胶型壳，则可以应用低、中（zhōng）温蜡，无此弊病。 综上所述（shù），复（fù）合型壳是水玻璃型壳的（de）改（gǎi）进，在铸件表面质量、成（chéng）品率及返修率（lǜ）方面比前（qián）者优（yōu）越，但与硅（guī）溶胶型壳仍有本质差别。除生产周期较短，制壳成本稍低之外其铸件质量及稳定性（xìng）不及硅溶（róng）胶（jiāo）型壳。 2.2改进方（fāng）向 (1)采用石英代替锆英砂用于面层型壳耐火材料。铸件表面质量不完全取决于面层型壳耐火（huǒ）材料（liào），而（ér）与粘结剂有密切关系（xì），也与蜡料有关(蜡模表（biǎo）面（miàn）粗糙度、皂化物残留等)。复合型壳（ké）只能采用低（dī）温蜡，大部分（fèn）应（yīng）用于表面粗糙度（dù）中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石（shí）英-硅溶（róng）胶面层代替锆英石-硅溶（róng）胶是完全可行的。 这一（yī）措（cuò）施使每t铸件（jiàn）型壳成本由原4150-4830元（yuán）下降到1360元，与水玻（bō）璃型壳比仅增加460元（yuán）。 (2)加强（qiáng）制壳工序尤（yóu）其是（shì）背层制壳的质量（liàng）管理及（jí）环境改善(详见本文1，2节)。 (3)背层应当采用质量（liàng）稳（wěn）定、高温性能（néng）优（yōu）良而成（chéng）本相对低廉的耐火（huǒ）材料，同时要兼顾与（yǔ）面层型（xíng）壳耐（nài）火材（cái）料膨（péng）胀率相匹配。推荐下列2种（zhǒng）常用的背（bèi）层材料。 ①耐火粘土-石英粉涂料(各（gè）50%)，撒颗粒（lì）砂(耐火砖废（fèi）料（liào）破碎过筛而制成)，其优（yōu）点（diǎn）是来源广（guǎng）、价格低，其（qí）型壳高（gāo）温强度和抗蠕变能力（lì）均高于莫来石、铝矾土（tǔ）。价（jià）格（gé）仅为铝矾（fán）土（tǔ）的1/2-1/3。它适（shì）用于锆英石或（huò）石（shí）英石作面层的复（fù）合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂（tú）料(体积比为3：7)，撒颗粒砂（shā）。此（cǐ）方案只适用于锆英石复合型壳。有些工厂复合型壳背层（céng）采用（yòng）莫来石砂粉或铝矾（fán）土，其涂料性能（néng）较稳定，壳薄、易焙（bèi）烧，但成（chéng）本过高（gāo）且其型壳（ké）高温（wēn）性能（néng）不及上2种型壳。铝矾土（tǔ）脱壳（ké）性能较差。至于废（fèi）陶（táo）瓷器皿、硫璃瓦、地砖（zhuān）等破碎而成（chéng）的材料价格虽低，但未经高温烧成，成分复杂，型壳高温开裂倾向大，耐火度（dù）偏（piān）低。浇（jiāo）注后（hòu）(尤其（qí）是（shì）厚（hòu）大件)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳（ké） 这一工艺（yì）符合（hé）国情，在铸造1kg以（yǐ）上，特（tè）别是5kg以上中（zhōng）大（dà）件铸件时，具有更大的适应性（xìng）和优越性(与中温蜡相比)。 一般来说，中大铸（zhù）件的（de）质量要求（qiú），特别（bié）是表面粗糙度、尺寸（cùn）精度以及形位公差的要求不会太高，采用（yòng）高熔点中温蜡并（bìng）无（wú）必要。中温蜡需要（yào）高压(大于6-7MPa)或液态蜡压（yā）注蜡模，设备投资大。中温蜡厚大（dà）蜡模易缩陷、变（biàn）形、成本高。低（dī）温蜡成型容易、设备简（jiǎn）单，而蜡模表面粗（cū）糙度（dù）相差不大（dà）。 这一工（gōng）艺比复合型壳质量（liàng）稳定（dìng），尤其（qí）是铸件尺（chǐ）寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧（shāo）后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适（shì）用于薄壁（bì）件，复杂结构的中（zhōng）小件，又（yòu）可（kě）生（shēng）产重达（dá）50-100kg的（de）特大件，如水（shuǐ）泵（bèng）、叶轮（lún）、导（dǎo）流（liú）壳（ké）、泵体、球阀（fá）体、阀板等。对于薄（báo）壁中小件（jiàn）或大件可以采用叉壳或（huò）抬壳在炉（lú）前直接浇（jiāo）注，更（gèng）可获得高成品率。 3.1存在问题（tí） (1)由于采用低温蜡，大（dà）部分型（xíng）壳在水中脱蜡（là），难免有皂化物残留进入型壳（ké）中(尤其是复合型壳及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产生铸件表（biǎo）面夹杂，返（fǎn）修率稍（shāo）高，这是其缺（quē）点之一。 (2)制壳生产周期长是它的zui大缺点和不（bú）足，尤其在生产大（dà）件，有深孔（kǒng）、深槽件时，每层干燥常要（yào）24-48h。以50kg双流道（dào）叶轮为例，常须（xū）10-15d 制（zhì）壳（ké）时间，稍有未干透之死角（jiǎo），在水脱蜡时会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶（róng）胶型壳(低温蜡)型壳成（chéng）本较水玻璃型壳高5倍(每t铸（zhù）件制壳成本为5000元)，比（bǐ）复合型壳高17%。铸件成本（běn）相应较高。 3.2改进方向 (1)为防止因低温蜡回收处理不彻底及用水脱蜡（là）时与（yǔ）复（fù）合型壳或水（shuǐ）玻璃型壳共（gòng）用同（tóng）一热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应（yīng）采取以（yǐ）下措施。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气（qì）压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水（shuǐ）脱蜡（là），不（bú）仅可（kě）以防止皂化物夹杂而且型壳不（bú）易产（chǎn）生裂纹，对铸件的质量稳定更（gèng）有保障（zhàng）。 ②若采用热水脱蜡，应（yīng）在水中加（jiā）人体积分（fèn）数为（wéi）1%-3%的工业（yè）盐酸，脱蜡（là）后再用（yòng）含盐酸的热水冲洗每组型（xíng）壳以减少皂化（huà）物残留。尽可（kě）能不要与水玻璃型壳、复合型（xíng）壳共用同（tóng）一槽水脱蜡，也可更换（huàn）水液，单（dān）独集中脱蜡（là），以减少皂化（huà）物入（rù）壳（ké）。 ③回收蜡处理可（kě）用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水，沸（fèi）腾及沉（chén）淀时间（jiān）要足够长。冬季硬化（huà）水温度低，水（shuǐ）玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高（gāo），蜡料皂（zào）化（huà）也较严重，应多加盐（yán）酸处理回收蜡，减少皂化物。蜡料处理后（hòu），及时补（bǔ）加硬脂酸也很重要。 (2)为缩短制壳生产周期，可（kě）采用“快干（gàn）硅溶胶”制壳（ké），此工艺已日渐（jiàn）成熟，其（qí）各层型壳干燥时间可缩短1/2以上。小件各层(除zui后（hòu）层外)干燥（zào）仅须3h，制壳时间（jiān）由（yóu）原63h缩（suō）短为（wéi）24h。中大件也较（jiào）一般硅溶胶缩短50%。而其市场价（jià）只提高20-30%，完全（quán）可由场地、电（diàn）耗的减少及生（shēng）产（chǎn）率的（de）提（tí）高来弥（mí）补。快干硅溶胶的推广应用（yòng）是硅溶胶制壳工（gōng）艺的改革必由之（zhī）路，将会逐步扩大（dà）应用。 (3)为降低硅溶胶型壳的成本，zui有效的（de）方法是采（cǎi）用石英石代替锆英石作面（miàn）层型（xíng）壳耐火材（cái）料。目前锆英石耐火材（cái）料占整个硅溶胶制壳成本的60%，改用石英后每t铸件制壳（ké）成本由5000元降（jiàng）为2210元，下降55.8%。中大（dà）件可采用熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推（tuī）广应用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳（ké） 这是国际上通用（yòng）的精铸件生产工艺（yì），它具有zui高的铸件质（zhì）量、zui低的（de）返修率，特别适合于表（biǎo）面粗糙度（dù）要求（qiú）高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的（de）中（zhōng）小件、特（tè）小件(2-1000g)。但由于设备及（jí）成（chéng）本***，较少应用（yòng）于中大件(5-100kg)。 4.1存在问题（tí） (1)成本高，其型（xíng）壳生产成本是水（shuǐ）玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳也高出25%。主要原因是（shì）其制壳、蜡模（mó）材料成本（běn）高，且设备耗电也大得多，设备（bèi）投资也大。 (2)生产周期与（yǔ）低温蜡-硅（guī）溶胶型壳相同，比水玻璃及复（fù）合型壳（ké）长得多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的中大（dà）件往（wǎng）往要采用中温液态（tài）蜡（là）(65-70℃)及高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁（bì）蜡模易缩（suō）凹，铸件尺寸精度并不（bú）太（tài）高，中（zhōng）大（dà）件对尺寸精度、表（biǎo）面粗糙度（dù）要求也没有小（xiǎo）件（jiàn）那么高，故（gù）中大件较少采用硅溶胶（jiāo）(中温蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低（dī）成（chéng）本，保证质（zhì）量，在解决了石英对中温蜡润湿性很差（chà）的难题后，采用石英石或熔融石英代替锆（gào）英石无疑是一（yī）方（fāng）向。熔融石英其热膨（péng）胀系数仅（jǐn）为5×10-7/℃，且其价格只有（yǒu）锆英（yīng）石（shí）的1/6。在国外，熔融（róng）石英已（yǐ）逐步（bù）在（zài）扩大应用范围。 (2)采（cǎi）用快干（gàn）硅（guī）溶胶（jiāo）缩短制壳周期是国内外同行共（gòng）同努力的方向（xiàng）(见前（qián）述)。 (3)研制国产的中温蜡或改进石蜡一（yī）硬（yìng）脂（zhī）酸低温蜡是我国精铸界的重要任（rèn）务。如何解决（jué）国（guó）产（chǎn）中温蜡或改进型的（de）低温蜡回（huí）收处理的难题（tí），使其（qí）在生产中（zhōng）能长期保持蜡料性（xìng）能（néng）不变化是（shì）能否推广应用的关键。 5、结束语（yǔ） (1)各（gè）种型壳工（gōng）艺有（yǒu）其不同的适用对象，选（xuǎn）择的依据是：铸（zhù）件的质量要求、价（jià）位及交货（huò）期。综合考虑，正确选（xuǎn）用zui经济合（hé）理的制（zhì）壳工艺方案是（shì）保证生产优质、低（dī）成本铸（zhù）件的（de）基础。 (2)水玻璃型（xíng）壳虽有不少优点但粘结剂本（běn）身固有的缺点使（shǐ）铸件质量难以提高，质量稳定性也差（chà）。今后将会逐（zhú）步（bù）被复合型壳，尤其是成本低的石（shí）英（yīng）一硅溶胶复合（hé）壳（ké）所（suǒ）取代。 (3)硅溶胶（jiāo）是理想的粘结剂，其型壳质量高，铸件（jiàn）质（zhì）量稳定，返（fǎn）修率低，是今后（hòu）的（de）发（fā）展方向。石英石、熔（róng）融石英耐火料在面层（céng）型壳（ké）中的应用，快干硅溶胶（jiāo）的推广，将其生产成本（běn）及（jí）制壳周期（qī）大大降低（dī）和缩短，克（kè）服了这2点不足，硅（guī）溶胶型壳(低温蜡或中（zhōng）温蜡)将（jiāng）在我国精（jīng）铸（zhù）界（jiè）得到广泛（fàn）应（yīng）用，毕竟高（gāo）的铸件质量是zui重要的指（zhǐ）标。
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