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铸铁（tiě）件（jiàn）冒（mào）口颈部产生缩孔该如何处（chù）理？相信这个问题是一个共性的问题，很多铸造行业人士（shì）也遇到过（guò），如果没有找（zhǎo）到好的（de）解决方案，不妨大家一起探讨一（yī）下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒口颈缩孔是指冒口中（zhōng）缩孔穿过冒口颈，侵（qīn）入铸件中，形成二次缩孔（kǒng）（内（nèi）缩孔）主（zhǔ）要的原（yuán）因是冒口颈凝固的（de）比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过（guò）程（chéng）中从热节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的（de）通道），使冒口中的金属液不能对热节（jiē）凝固时发（fā）生的（de）体（tǐ）积亏（kuī）损进行补偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔（kǒng）引起的（de）原（yuán）因分（fèn）析 1、过长的凝固（gù）时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过（guò）大的内浇（jiāo）口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注（zhù）系统的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过多的补（bǔ）缩口遇到这种情况（kuàng），可以尝试改进（jìn）浇注系统，均匀进水（shuǐ），用（yòng）一个（gè）大的冒口（kǒu）补缩（suō）。 2、浇注（zhù）温度解决方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以（yǐ）上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇铸系统（tǒng）的设计 解决方法：合（hé）理设计浇注系统，特别要注意铁水（shuǐ）的（de）流（liú）速及（jí）流向球铁浇（jiāo）注系统建议比（bǐ）例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看（kàn）全文（wén）27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由于造型制芯时造成的主要缺陷及（jí）其原因（yīn）分析与防止方法 （1）气孔 特征（zhēng）及发（fā）现方（fāng）法: 局（jú）部气孔:铸（zhù）件的局（jú）部地方，出现（xiàn）的孔穴表面较干净光滑（huá）的单个气（qì）孔或蜂窝状气（qì）孔 用外观（guān）检（jiǎn）查，机械加工（gōng）或磁力探（tàn）伤（shāng）可以发（fā）现。 原因（yīn）分析: 1.浇注系统设（shè）置不合理，使排气不畅通或产生涡流（liú），卷入气体 2.砂型紧实度（dù）过高，降低了（le）透气性 3.砂（shā）芯排（pái）气不良，或通气道堵（dǔ）塞 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.浇注系统的设置应（yīng）考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧（jǐn）实度要（yào）求（qiú）均匀，不宜过紧 3.砂芯排（pái）气要（yào）求畅通。合箱时，注（zhù）意（yì）封（fēng）死芯头（tóu）间隙，以免铁液钻人，堵塞通气（qì）道 4.在铸件的zui高处，可设置出（chū）气孔或出气片等 5.起模和修型时，不（bú）宜刷水（shuǐ）过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注（zhù），出气孔处稍高，以利排（pái）气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 铸件的（de）孔穴内含（hán）有砂粒 用外现检查，机械加（jiā）工或磁力探伤（shāng）可以发现 原因分析: 1.浇注（zhù）系统位置不（bú）合适，如直对（duì）砂芯（xīn），或浇口太小，铁（tiě）液冲刷力大。破坏（huài）局部（bù）砂型（xíng） 2.由于模型（xíng）结构（gòu）设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处（chù）未捣圆角（jiǎo） 3.湿型（xíng）在（zài）浇注前（qián）的停留时（shí）间过长，使干澡部分或（huò）凸出部（bù）位脱落（luò） 4.造型和合（hé）箱时的落砂，未清砂干净（jìng） 防（fáng）止方法: 1.浇注系统（tǒng）位置和大小合适 2.合理选择起（qǐ）模斜（xié）度（dù）和圆（yuán）角，手工造型时，可压出（chū）圆角。成批（pī）生产中，模样应涂（tú）刷分型剂（jì）,以（yǐ）免（miǎn）粘模，并往意修理好（hǎo）损坏部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的（de）停留（liú）时间 4.合理选用芯头（tóu）和芯座之间的间隙，以免（miǎn）合（hé）箱时压碎 5.合箱前，必须（xū）将型内落砂清（qīng）扫干净（jìng），仔细合（hé）箱，并及（jí）时盖住浇冒口，以免（miǎn）重新掉入砂粒 （3）夹砂 特（tè）征及发现方（fāng）法: 在（zài）铸（zhù）件表面上，一（yī）层铁（tiě）和铸件（jiàn）之间夹有一层型砂 用外观检查或机械（xiè）加工可以发现 原因分析: 铁液进（jìn）人砂型后。使型面层的水分向内迁移（yí），在离型面3~5mrn处形成高水分（fèn）带。该处强度大大降低，易引起铁液潜（qián）入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力（lì）使表面层（céng）鼓起，铁液钻入，形成夹（jiá）砂。 1.砂型（xíng）紧实度过（guò）硬（yìng）或紧（jǐn）实不均匀 2.浇（jiāo）注位（wèi）置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁（tiě）液断续覆盖（gài）大平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂（shā）型紧实度不（bú）宜过紧，要求均匀，并（bìng）加强透气 2.手工（gōng）造型时，局部薄弱处（chù），可（kě）插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平（píng）面朝下或置于（yú）侧面，减少铁液对上平面的（de）烘（hōng）烤面积和烘烤时间（jiān） 4.对大平面（miàn）铸（zhù）件（jiàn），浇注系统可分（fèn）散布置，并适当加大内（nèi）浇口截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现（xiàn）方法: 铸件表面铁液与砂粘（zhān）在一起（qǐ），形成粗糙的表面，用外观检（jiǎn）查可以发现 原（yuán）因分析: 1.砂（shā）型紧实度不均匀或太（tài）小 2.涂料刷得太（tài）薄 防止方法（fǎ）: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂（shā）粒间隙(保（bǎo）证透气性要（yào）求（qiú）)，并捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨（mò）粉水涂料〕，并刷（shuā）以一定的厚（hòu）度，既能提（tí）高耐（nài）火（huǒ）性，又可以（yǐ）防止铁（tiě）液钻入砂粒 （5）热（rè）裂（liè） 特征及发现方法: 裂纹处（chù），带（dài）有暗色或几乎是黑色的氧化表（biǎo）面（miàn） 用外观检查，透（tòu）光法，磁力探伤，打（dǎ）压试验，煤油渗透等方（fāng）法（fǎ）发现 原因（yīn）分（fèn）析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件（jiàn）收（shōu）缩受到阻（zǔ）碍 2.芯（xīn）骨（gǔ）吃砂量太小或砂（shā）箱箱带离铸件太近（jìn），阻碍铸（zhù）件收缩 3.内（nèi）浇道设置过分集中（zhōng），局部过热，增加应力 4.铸件的飞（fēi）边过（guò）大，飞边处的裂（liè）纹，延（yán）伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实（shí）度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末（mò） 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂（shā）箱 3.内浇（jiāo）道布置应适当分散 4.在（zài）铸（zhù）件厚、薄交界处，可（kě）增设收（shōu）缩肋 5.正确（què）选择（zé）分型面（miàn）位置，并（bìng）使（shǐ）合箱时，尽量密合（hé） （6）变形（xíng） 特征及发现方（fāng）法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯（wān）曲形 用外观（guān）检查，划（huá）线等方法发现（xiàn） 原因分析: 由（yóu）于（yú）铸件壁厚（hòu）不均匀，冷却（què）有先（xiān）后（hòu），从而产生（shēng）热应（yīng）力，当其值大于（yú）该（gāi）材质的屈服极限时，则（zé）产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形（xíng）曲率或（huò）增设加强肋 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观（guān）检（jiǎn）查或划线测量可以发现 原（yuán）因分析（xī）: 1.模样（yàng）尺（chǐ）寸（cùn）不对或变形 2.砂箱或分型板（bǎn）定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的（de）位置偏移（yí） 防（fáng）止方法: 1.检查并修整（zhěng）模样 2.检查（chá）、修（xiū）理或改换砂箱及分型（xíng）板 3.注意（yì）准确（què）地合箱 4.检查并调整模样（yàng）在（zài）型板上的位置 （8）多肉 特征及发（fā）现方法: 铸件上有形状不（bú）规到的毛（máo）刺（cì）、披缝（féng）或凸出部（bù）分 用外（wài）观检查发现 原（yuán）因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下（xià）型如砂型紧实度不够或不均匀，局部（bù）太松等 防止方法: 适（shì）当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及（jí）发现方法: 在铸件热节处产生形状不（bú）规则，表面粗糙的集中孔（kǒng）洞 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设（shè）置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型（xíng）紧实度不够，胀型后产（chǎn）生 防（fáng）止方法: 1.适（shì）当加大冒（mào）口（kǒu）尺寸 2.在厚壁处，设置（zhì）冷铁，创（chuàng）造同时凝固条件或与冒（mào）口配合使用时，创造（zào）顺序凝（níng）固（gù）条（tiáo）件（jiàn） 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固 4 .要求砂型紧实度（dù）合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用（yòng）外观检（jiǎn）查发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.压箱重量不够（gòu） 2.夹箱紧固时（shí）受力不均匀或太松 防止方法: 1.足够的压箱重量或（huò）用螺（luó）栓均匀（yún）紧（jǐn）固（gù） 2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断面（miàn）检查，机械加工（gōng）可（kě）以发现 原因分析: 1.砂型（xíng）潮湿 2.内浇（jiāo）道离铸（zhù）件zui低处太高，浇注时，造成铁（tiě）液飞溅，形成铁豆，铁（tiě）液充满（mǎn）后，又未能把（bǎ）铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯透（tòu）气（qì）性差 防止（zhǐ）方法: 1.修型时刷（shuā）水不宜过多 2.合（hé）理确定（dìng）浇注系（xì）统位置 3.加强（qiáng）砂芯的（de）通气 （12）渣（zhā）眼 特征及发现方法: 在铸（zhù）件（jiàn）外部或内部的孔穴中有熔渣 用外观检查，机械加（jiā）工或（huò）磁力（lì）探伤可以发现 原因分析（xī）: 浇注（zhù）系统挡渣（zhā）差 防止（zhǐ）方法: 合理选用浇注系统，并加（jiā）强挡渣（zhā）措施（shī） （13）冷隔（gé）与浇不足 特征及发现方法: 铸件上有未完（wán）全融合的（de）缝（féng）隙（xì）或局部缺肉，周围呈圆边（biān） 用（yòng）外观检（jiǎn）查可（kě）以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不当，或浇口（kǒu）截面太小 2.铸（zhù）件局部壁太（tài）薄（báo） 3.冷（lěng）铁位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯，合型时错位使（shǐ）铸（zhù）件部（bù）分壁太薄，甚至完（wán）全没有壁厚（hòu） 防（fáng）止方法: 1.适当（dāng）加大浇注系（xì）统尺寸 2.对于长形铸件可采（cǎi）用（yòng）两头浇注；对（duì）于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜离（lí）铸件薄壁（bì）处太远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检（jiǎn）查尺寸，并注意（yì）合型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生（shēng）产过程中，难免遇到缩孔、气（qì）泡、偏析等铸件缺陷（xiàn），造（zào）成铸件成（chéng）品率低，重新回炉生产又面临（lín）着大量（liàng）的人力、电能的（de）消耗。如何减少铸件缺陷是铸（zhù）造人士（shì）一直关心的问题。 对（duì）于减（jiǎn）少（shǎo）铸件缺陷问题，来自英国伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身经百（bǎi）战（zhàn），对减少铸件缺陷有（yǒu）着独到的见解。早在（zài）2001年，中国科学院（yuàn）金属研究所研究员李殿中，开展热（rè）加（jiā）工过程组织（zhī）模拟与工（gōng）艺设计（jì），就（jiù）是在John Campbell教授的指（zhǐ）导下完成的。今天洲际传媒就为大（dà）家整理了一份由国际铸造大师（shī）John Campbell 提出（chū）的减少铸件缺陷的十大（dà）准则，希望（wàng）对铸造行业（yè）的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸件，首（shǒu）先要准备（bèi）、检查（chá）并处（chù）理好（hǎo）熔炼工（gōng）艺。如果有要求（qiú），可采（cǎi）用能够（gòu）接受的zui低（dī）标准。然而，更好的选择是：准备并采（cǎi）用接近于零缺陷（xiàn）的熔炼方案。 2、避（bì）免自由液面上产生湍（tuān）流（liú）夹杂 这就要求（qiú）避免前（qián）端自由液面（弯月（yuè）面）流速过高。对于（yú）大部分金属来说，zui大流速控（kòng）制在0.5m/s。对于封闭式浇（jiāo）注系统或薄壁件，zui大流（liú）速会适当增加。这个（gè）要（yào）求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的（de）临界值。 3、避免金属液中表面凝壳（ké）的层流（liú）夹杂（zá） 这（zhè）就要求在整（zhěng）个充型过程（chéng），不要出现任何金属液流的前端提前停止流（liú）动。充型前期的（de）金属液弯月面必须保持可运（yùn）动状态，不受表（biǎo）面凝壳增厚的影响，而这（zhè）些（xiē）凝（níng）壳会（huì）成为铸件一部分。要想（xiǎng）获得这种效果，金属液前端可以（yǐ）设计成连续（xù）扩展的。实（shí）际中，只有底（dǐ）注“上坡”能实现连续（xù）不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底（dǐ）部开始向上（shàng）流）。这就意味（wèi）着： 底注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落（luò）； 不要出现大面积的水平流动（dòng）； 不要出现由于倾倒或瀑布式流（liú）动（dòng）而产生金属液前端流动停止。 4、避免裹气（qì）（产（chǎn）生气泡（pào）） 避免浇注系统裹气而（ér）产生的气泡（pào）进（jìn）入型（xíng）腔。可以（yǐ）通过以（yǐ）下方式达（dá）到： 合理设（shè）计阶梯型浇口杯； 合理（lǐ）设计（jì）直浇道（dào），快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采（cǎi）用（yòng）“井式（shì）”或其他（tā）开放式浇注（zhù）系统（tǒng）； 采用（yòng）小（xiǎo）截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处（chù）附近使（shǐ）用陶瓷过滤片； 使用除（chú）气装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡进（jìn）入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者（zhě）采用适当（dāng）的排气以阻（zǔ）止砂芯气孔产生。除非能保证（zhèng）完全干透，否则不能用（yòng）黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于（yú）对流影响及不稳定的压力（lì）梯度，厚（hòu）大截面的铸（zhù）件是无（wú）法实现向上补（bǔ）缩。所以要遵循所有的（de）补缩规律来保（bǎo）证良好的补缩设计，采用计算机模拟技（jì）术进行验证，实（shí）际（jì）浇（jiāo）注样件。控制砂型（xíng）和砂芯连（lián）接处的飞边水平（píng）；控制铸型涂料（liào）厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温度。 7、避（bì）免对流 对流危害与凝固时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能不受（shòu）对流危害影响（xiǎng）。而对（duì）于（yú）中等壁厚铸件：通过铸（zhù）件结构或工艺来（lái）降低对流（liú）危害（hài）； 避免向上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在标（biāo）准范围内，或客户允许的成分超限区（qū）域。如果可（kě）能，尽量（liàng）避免通道偏析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要（yào）进行水（冷水或热水）介质淬火（huǒ）。如果铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火（huǒ）介质（zhì）或强制（zhì）空（kōng）气（qì）淬火。10、给定基准点 所有（yǒu）的铸件（jiàn）都必须给定用于尺（chǐ）寸检查（chá）和加工的定（dìng）位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是（shì）技（jì）术（shù）准备工作的核心，是用于指导生（shēng）产的技术文件。它（tā）既是车间进行（háng）生（shēng）产（chǎn）技术准（zhǔn）备和科学管理（lǐ）的依（yī）据，也是铸造工（gōng）艺技（jì）术水平的体现和技术经验（yàn）的结晶。铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺规（guī）程编制水平的高低，对铸件质量、生产成本和效率（lǜ）起着（zhe）关键性（xìng）作用。 铸造（zào）工艺装备是（shì）指在铸造生产过程中所用的各（gè）种模（mó）具、工具、夹具有（yǒu）量具等的总称（chēng）。主要有（yǒu）造型（芯（xīn））、合型（xíng）、浇注等工（gōng）艺过程中（zhōng）所（suǒ）用的模（mó）样、芯盒（hé）、浇（jiāo）冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及（jí）造型、下芯的夹具、样板、磨具、量（liàng）具等各种铸造（zào）工具。工艺装（zhuāng）备（bèi）对于顺利组织生（shēng）产，提（tí）高生产率和铸件质量，降低铸件成本（běn）和劳动强度，是十分重要的。 为了（le）使（shǐ）制定的铸（zhù）造工艺便于执行、遵守和交（jiāo）流，制（zhì）定的（de）用（yòng）于指导铸造生（shēng）产的技术文（wén）件统称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类是工艺守（shǒu）则（也称操作规（guī）程（chéng））。特点是（shì）具有共用性。即对（duì）铸件生产（chǎn）通用的生（shēng）产环节如砂处理、造型（芯（xīn））、烘干、合（hé）型（xíng）、熔（róng）炼、浇注、落（luò）砂清（qīng）理等制定的每个铸件普遍（biàn）适（shì）用的工艺规程称为工艺（yì）守则。它往往是用文字、表格说明工（gōng）序的（de）操作（zuò）次序、方法、规（guī）范（fàn），以及所采取的材料（liào）和规格的技术文件，用于指导工序生产操作（zuò）。 另一类是针对（duì）每个铸件的特点和要（yào）求编（biān）制的工艺规程。对于大批量生产（chǎn）或重要铸件的工（gōng）艺规程的内容包（bāo）括：拟定的铸造工艺（yì）方案、绘制的铸造（zào）工艺图、铸（zhù）件图、模样模板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图、铸型（xíng）装配图（tú）、工艺卡片等（děng）。对于单件、小批生产的（de）普通铸（zhù）件的工艺规（guī）程（chéng）可适当简化。 铸造工艺规程在（zài）生（shēng）产中起（qǐ）下述作用： 1.有利（lì）于进行工艺（yì）设计，既能选择合（hé）理的工艺（yì）方案，又能采（cǎi）用先进（jìn）工艺，易于（yú）获得优（yōu）质低（dī）成本的铸件（jiàn）。 2.有利于（yú）生产技术准（zhǔn）备工（gōng）作，如砂（shā）箱、芯骨（gǔ）、模具（jù）的制备。 3.是铸造各工艺（yì）环节上进行技（jì）术（shù）检验的根据，易找出（chū）造成（chéng）铸造缺陷的（de）原因，并及时采取有效（xiào）措施。 4.可不（bú）断积累和总结经验（yàn），有利于提高生产效率。
+查看全文（wén）24 2020-03
皮下气孔的产生（shēng），是铸造过程中各个环节（jiē）和（hé）工序操作（zuò）不当的综（zōng）合反应。形（xíng）成原因复杂，影响因（yīn）素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到工序，应引（yǐn）起（qǐ）大家（jiā）的高度重视。原材料方面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原（yuán）材（cái）料以（yǐ）及高合金钢、不锈钢（gāng）等（děng）禁止使用。 2、锈蚀、氧（yǎng）化严（yán）重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带（dài）水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（pí）（管件）等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧（yǎng）化。 2、在每（měi）炉（lú）铁水熔（róng）化过程中，彻（chè）底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要及（jí）时覆（fù）盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖铁（tiě）水，避免铁水长时间（jiān）与空气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔（róng）化（huà）好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水（shuǐ）质（zhì）量会（huì）严重恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出（chū）铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及时除（chú）渣，同（tóng）时覆盖（gài）聚渣（zhā）保温剂，防止（zhǐ）铁水降温（wēn）和氧化。 5、禁用不符合标准（zhǔn）的增碳剂。 孕育剂方面（miàn） 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结（jié）晶水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量<1%。 浇（jiāo）注方（fāng）面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止（zhǐ）使用，严禁用铁水烫（tàng）包代替烘干。 2、提高浇注（zhù）温度，高（gāo）温快（kuài）浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢。实践证明，浇（jiāo）注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始（shǐ）终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力（lì），抵制界面气体侵入。 3、小包（bāo）铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后（hòu）使（shǐ）用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清（qīng）除氧化（huà）皮，防止（zhǐ）其带（dài）入型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气性控制在130-180，湿压强（qiáng）度（dù）120-140KPa,紧实率35-38%，型（xíng）砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新（xīn）砂。 5、每（měi）天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻（chè）底清理和打（dǎ）扫混砂机。 模具和造型方面 1、模具（jù）分（fèn）型面要（yào）设排气孔槽或排气（qì）道（dào）及暗气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在（zài）模具上（shàng）增设暗气室（shì），以减轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试（shì）验后确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥（ní）量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂（shā）需加热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂（shā）中，混制1-2分钟，再加入组分（fèn）2，继续（xù）混制1-2分钟。两（liǎng）组分加（jiā）入量各（gè）为砂的质（zhì）量（liàng）分数的（de）0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水（shuǐ）的敏感度较高，制好的（de）砂芯存（cún）放（fàng）时间不应超过（guò）24小时。 4、三乙胺浓（nóng）度（dù）和残留量过高，易使铸（zhù）件产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂（shā）又称为金（jīn）属液（yè）渗（shèn）透粘（zhān）砂，是由液态金属或金属氧（yǎng）化物通过毛细（xì）管渗透或气相渗透方（fāng）式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形（xíng）成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层（céng）时可见金属光泽。机（jī）械（xiè）粘砂表面（miàn）呈海绵（mián）状（zhuàng），牢固地粘（zhān）附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对（duì）铸件（jiàn）的（de）机械粘砂必（bì）须引起足够（gòu）的重视，以提高产品成品率。笔者（zhě）结合多年的生产实践（jiàn）经（jīng）验并参阅有（yǒu）关资料，谈谈（tán）铸（zhù）件机械粘（zhān）砂的（de）产生原因及其防止措施（shī）。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件（jiàn）和模样的结构（gòu）会使（shǐ）砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂（shā）芯，则这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部（bù）热量集中，其正常的性能受（shòu）到（dào）破（pò）坏，砂（shā）型、砂（shā）芯表面提前（qián）溃散，熔融金属（shǔ）或金属氧化物易于渗入而产生（shēng）机械粘砂。对此（cǐ），可（kě）在热量集中的（de）部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的（de）能力。 2、模样 (1)模样的（de）工艺设计不良，使砂型舂不紧（jǐn）实或（huò）紧实度不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙或疏松，对产生（shēng）机械粘砂（shā）有直接影响。模样的工艺设计常出现（xiàn）以下错误： ①分模（mó）面（miàn）选择（zé）不当，致（zhì）使上型（xíng）过（guò）高（gāo），或在（zài）砂型中形成很（hěn）深（shēn）的型腔。 ②模（mó）样在模底板（bǎn）上（shàng）的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤（jǐ），会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使（shǐ）没（méi）有明（míng）显的胀砂，也会发生机械粘（zhān）砂。由于产生缺陷的（de）根（gēn）源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同（tóng）一个（gè）铸件上。 ③直浇（jiāo）道（dào）、冒口和横浇道（dào）的位（wèi）置（zhì）布置不当，会出现（xiàn）不易舂实的凹陷部（bù）位，这与浇（jiāo）冒口系统的布局有关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也（yě）会使砂（shā）型表面撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构（gòu）不良，导（dǎo）致金属液静压力（lì）过高。由于静压（yā）力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更（gèng）紧实的（de）造型方法（fǎ），以抵挡金属液（yè）对砂（shā）型的（de）渗透压力（lì）。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计及构（gòu）造（zào）不合理，致使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这些（xiē）问题的（de）一般原因如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍某（mǒu）些凹陷部位的（de）舂（chōng）实，因而导（dǎo）致砂型（xíng）局（jú）部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位（wèi）置不当，使直浇道（dào）和冒（mào）口（kǒu）不能放在合（hé）适的位置上（shàng），以致（zhì）冒口或直浇道与模（mó）样（yàng）间（jiān）的型砂舂不紧实。又因该处必然（rán）造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如（rú）直浇道或（huò）冒口的位置（zhì）不能改变，则必须将箱带割去一块或整（zhěng）个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘（zhān）砂通（tōng）常与型腔（qiāng）表面（miàn）的抗（kàng）渗透（tòu）能力及金属液的静压（yā）力（lì）有关，金属液压力的大（dà）小，与（yǔ）金属的密度和上箱高度（dù）有关。如（rú）从铸（zhù）件补缩需（xū）要（yào）出发，上（shàng）箱应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口系（xì）统（tǒng） (1)浇冒（mào）口的位置不当（dāng）导（dǎo）致砂型局部（bù）过热，从而促使型腔表面（miàn）过早毁（huǐ）坏，金属液或在高（gāo）温下形成的金（jīn）属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况（kuàng）较典型（xíng）的（de）例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如（rú）未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一（yī）定的（de）型（xíng）腔表面上（shàng）流过的金属液过（guò）多（duō），会把型面加热到（dào）足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期（qī）凝固的硬壳被后（hòu）来流入（rù）的（de）金属液（yè）重熔，则（zé）粘（zhān）砂就更为严重。 第三（sān），在浇注时（shí），凡能造成金（jīn）属（shǔ）液压力（lì）过高的任何因素，均可能导致铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金属液不仅压力高（gāo），而且温度也高时，情况尤为严（yán）重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和（hé）内浇道的（de）截面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧（yǎng）化，增加了金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂（shā）的助熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的（de）任何部位均能使金属液受到（dào）氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺（chǐ）寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普（pǔ）遍的问题。这一问题（tí）常是由于冒（mào）口（kǒu）颈太长引起的，为了使冒口颈中（zhōng）金属（shǔ）液（yè）不（bú）致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒（mào）口颈，以防止凝固（gù），而不是（shì）加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的冒口颈（jǐng），可以减少砂型（xíng）受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或直浇道设计（jì）不当，以致浇注时卷入（rù）空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由（yóu）于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜（mó）的不断积累会引起机（jī）械（xiè）粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原（yuán）砂粒度分（fèn）布不均匀，会造（zào）成砂型（xíng）紧实度低，原砂的（de）粒度（dù）分（fèn）布对砂型的（de）zui大紧实度有直（zhí）接影响。 (2)型（xíng）砂的流（liú）动（dòng）性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上（shàng）树脂（zhī）的覆膜太薄（báo），会使型（xíng）壳的局部强度降低（dī）和局（jú）部砂（shā）粒未被树脂覆盖，往（wǎng）往（wǎng）由（yóu）于这种简单的（de）原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的（de）透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的（de）另一种反映。透气（qì）性和紧（jǐn）实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧（jǐn）实度低（dī）则（zé）透气性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的（de）金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而（ér）易于（yú）渗入（rù）。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或粒度（dù）分布不（bú）佳（jiā），与原砂粒度分布不（bú）均匀（yún）一（yī）样，对产生（shēng）机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗（cū）糙或（huò）多孔，会引起机（jī）械粘砂。熔融金（jīn）属或金属（shǔ）氧化（huà）物浸润了（le）这种粗糙（cāo）的或多孔的表面（miàn）后就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂（shā）芯来说，水（shuǐ）分（fèn）过多（duō）更为麻烦。因为砂芯水分过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但（dàn）实际上其水分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿态（tài）时搬运而（ér）招致（zhì）破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是造（zào）成砂芯上的涂料（liào）不（bú）够，以（yǐ）致不（bú）能阻止金（jīn）属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入（rù）砂芯。涂料（liào）破损处就好像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅（qiǎn），会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温（wēn）强度低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足（zú），或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少（shǎo），造成（chéng）涂料（liào）高温强度降低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂芯（xīn）个别部（bù）位（wèi）强度（dù）过低（dī），在浇注时造（zào）成崩落，因而（ér）产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫（sǎo）和（hé）修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺（quē）陷（xiàn）是应该能够避免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂料后（hòu）未再次烘干。与砂芯（xīn）在砂（shā）型中吸湿返潮一样，涂层不干极（jí）易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯盒（hé）上，造成砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得（dé）不（bú）到具有致密表面（miàn）层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数（shù）情（qíng）况下，舂砂紧实和紧实（shí）度（dù）均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度不均匀（yún）比砂型整体松（sōng）软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型修补不（bú）良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足。 (5)表干型的涂料（liào）干燥不匀或未（wèi）充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会削弱砂型（xíng）表面强（qiáng）度（dù），促（cù）成金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低，涂料就会被（bèi）砂型吸（xī）入（rù），因而发生（shēng）涂料掉皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的面砂量不（bú）足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁（tiě）等)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械（xiè）粘（zhān）砂，同时大（dà）幅增加（jiā）氧化物的（de）生成速度，随后便会发生金属（shǔ）氧（yǎng）化物的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的（de）一般原因，也是（shì）高压（yā）造型产生（shēng）机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动（dòng）性好的金（jīn）属比表（biǎo）面张力高或粘（zhān）稠的金（jīn）属更容易引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合（hé）金中含有低熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就（jiù）容易引起（qǐ）机械粘砂。因为（wéi）铅比母体金属温度（dù）还（hái）低很多时仍（réng）然（rán）处于（yú）流（liú）动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金（jīn）流动性好（hǎo），容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度（dù）高，加速了氧化（huà）物的生成速（sù）度，故更具（jù）有形（xíng）成氧化性机械粘砂的倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会使金属液流动（dòng）性提高（gāo），还会使金属液迅速氧化（huà），因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱（xiāng）过高一样，会（huì）形成过（guò）高的金属压头，促使金属或金属氧化物（wù）进入砂型的孔隙中。
+查看全（quán）文21 2020-03
消失模进砂是消失模铸造时常见（jiàn）的缺陷（xiàn），进砂部位可能涉及（jí）到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是浇注系统与逐（zhú）渐结合的（de）部位（wèi）。消失模铸造（zào）的夹渣缺陷 夹渣（zhā）缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在（zài）浇注过（guò）程中随着铁水进入铸件而形（xíng）成的缺陷。在机加工后的铸件表面（miàn）上（shàng），可看到白色或黑灰色（sè）的夹杂物（wù）斑（bān）点，单个（gè）或成片分布（bù）,白色为石英砂（shā）颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫（mò）模型热解后（hòu）残留物和其他夹杂（zá）。这种缺陷俗称为“进砂”或（huò）“夹渣”，在消失模铸造生产中（zhōng）该缺陷是一（yī）种很常（cháng）见的（de）缺陷（xiàn）。几（jǐ）乎采用消失模铸造的工厂是普遍存（cún）在的，且很难彻底根除。只有在每一道工（gōng）序上采（cǎi）取多种（zhǒng）措施且精心操作才能把“夹渣（zhā）”降到很低，取得比较满意的（de）效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未清（qīng）理（lǐ）前（qián），根据铸件及（jí）浇注系（xì）统表面（miàn）状况（kuàng），即（jí）可以判定（dìng）有没有进砂（shā）和夹（jiá）渣缺陷（xiàn）。如果浇（jiāo）口杯、直浇道、横（héng）浇道（dào）、内浇道（dào）和浇口表面或连（lián）接处以及铸件表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状（zhuàng）粘（zhān）砂存在，则基本可（kě）以肯定铸件有夹渣和进砂（shā）缺（quē）陷。砸（zá）断浇（jiāo）道棒或浇（jiāo）道拉筋，可看到（dào）断（duàn）口上（shàng）有白色斑（bān）点，严（yán）重时断口形成一圈（quān）白（bái）色斑点。这样的（de）铸件（jiàn），特别是板状、圆饼（bǐng）状铸件机加工后加工面（miàn）上（shàng）就（jiù）会有（yǒu）白（bái）色、黑灰色（sè）斑点缺陷。如（rú）果工序（xù）操作规程控制不严（yán）格，生产的铸件严重的影响了铸件质（zhì）量（liàng）和（hé）定（dìng）单完成的进度（dù）。 造（zào）成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我（wǒ）们在生产实践中长期观察（chá）证明，从浇口杯、直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道（dào）、内浇（jiāo）道至铸（zhù）件，所有部位都有可能（néng）造成进（jìn）砂，特别是浇注系统（tǒng）与铸件的结合部位（wèi）。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的（de）涂料脱落开裂、白模（mó）结合部（bù）位的涂（tú）料脱（tuō）落开裂、泡沫（mò）塑料白模表面的涂（tú）料脱落开裂、直浇道（dào）封（fēng）闭（bì）不严密（mì）等因素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如（rú）浇注系统净（jìng）压头（tóu）大小、浇注温度（dù）高低、负压度（dù）大小、干砂粒度（dù）等因素，以及（jí）模型运输（shū）过程（chéng）及（jí）装箱操作（zuò）情况等（děng）都对（duì）铸件夹渣和（hé）进砂缺陷（xiàn）有很（hěn）大影响。只有在这（zhè）些环节（jiē）采取系统的措施、精心操作，才能（néng）把（bǎ）铸件的夹渣缺（quē）陷减（jiǎn）少和基本（běn）消除，获得优质铸件。克服（fú）夹渣缺陷是一个系统（tǒng）工程。 减少和克服夹渣缺（quē）陷的方法和措施 进（jìn）砂问题、夹（jiá）渣（zhā）缺陷（xiàn）是消失模铸造生产的一大（dà）难题。目前（qián）消失模铸造生产很成功的主要是三类产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类铸件，它（tā）们都是很（hěn）少加（jiā）工或不（bú）加工的铸（zhù）件。对于加（jiā）工面多且要求高的铸件（jiàn），夹渣缺陷（xiàn）是一个（gè）关键需要解决的问（wèn）题。我（wǒ）们的（de）经验是从以下（xià）几个方面（miàn）采取措施可以减少和消除夹渣缺陷（xiàn）： 1，涂料 消（xiāo）失模涂料的作用是： 1），提高（gāo）铸件（jiàn）表面光（guāng）洁度、使铸件粗（cū）燥（zào）度（dù）降低2－3个等级，提高铸（zhù）件表面质量和使用性（xìng）能。 2）减少和防（fáng）止（zhǐ）粘砂、砂（shā）孔缺陷。 3），有（yǒu）利于清砂（shā）、落（luò）砂。 4），将浇注时消（xiāo）失模融熔（róng）的液体（tǐ）和气体（tǐ）顺利通过（guò）涂料层排出到铸（zhù）型砂（shā）中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸件（jiàn）产生气孔、金属渗透（tòu）和碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防（fáng）止在运输、填砂震动造型时产生（shēng）变形和（hé）破坏，有利于（yú）提高铸件尺寸（cùn）精度和成品率。消失（shī）模铸造用涂料要求（qiú）具有（yǒu）强度、透（tòu）气性、耐（nài）火度（dù）、绝热（rè）性、爆热抗裂性、耐急泠急热性（xìng）、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣（zhā）缺陷首先要求涂料具有高的强（qiáng）度和耐（nài）火性能。要求涂挂于白模表面（miàn）的涂料层在烘干和（hé）运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足（zú）够的室温强度（dù）；而在浇（jiāo）注过程中，在高温金属的长（zhǎng）时（shí）间（jiān）冲（chōng）刷（shuā）作用下涂料层（céng）也要不脱落（luò）、不（bú）产生裂（liè）纹开裂，即有高的高温强度。在液态金属进入（rù）铸型时（shí）直浇口封闭严密、铸件和（hé）浇注系统表面（miàn）的涂料层不脱落、不产生（shēng）裂纹和开裂是防止（zhǐ）夹渣缺陷的首要条件（jiàn），如果浇道密（mì）封不严密，涂料层（céng）产生脱落、裂（liè）纹和（hé）开裂，大量砂粒、涂（tú）料和夹杂物就会（huì）进入金属形成夹渣缺（quē）陷（xiàn）。强（qiáng）度和透气性是涂料的（de）两（liǎng）个重要的（de）性能，有（yǒu）时候（hòu）要求浇注系统用（yòng）的（de）涂料要比铸件涂料具（jù）有更高的耐火（huǒ）强度（dù），以抵（dǐ）御高温金属长（zhǎng）时间的（de）冲刷（shuā）作（zuò）用而（ér）不脱（tuō）落开（kāi）裂。操作工在涂刷过程必须保证涂料（liào）的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时（shí）模样组（模型+浇注系统）表（biǎo）面（miàn）的（de）涂（tú）料层（céng）不允许有任何（hé）脱落、裂纹和（hé）开裂，特别（bié）是（shì）在直浇道与横浇道结合处、横浇道与（yǔ）内（nèi）浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就有（yǒu）可能进砂。这就（jiù）要求结合处强度（dù）要高、涂（tú）料要比较厚（hòu），浇注系统要（yào）有足够（gòu）的刚性，必要时需设置拉筋或加（jiā）固套（tào）。模样组放置于砂箱底（dǐ）砂上时应平稳，不（bú）允许悬空放置时即开（kāi）始撒（sā）砂震动造型，以（yǐ）避免（miǎn）震裂涂料层。不要（yào）正对模样猛（měng）烈加砂，应先用（yòng）软管加砂（shā），震动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造（zào）型时震动要轻微（wēi）、震幅要小，等干（gàn）砂埋住模样（yàng）再（zài）大幅震动（dòng）。在震动造型时浇注（zhù）系统特（tè）别是直浇道时不允（yǔn）许掰、弯，以免涂料层（céng）破裂，要（yào）严密封闭直浇口以（yǐ）免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程（chéng）要非常（cháng）仔细小心，一定（dìng）要保证在浇注（zhù）前模（mó）样组涂（tú）料层没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注（zhù）前（qián）应再次把浇口杯（bēi）清理（lǐ）保证没有浮砂、尘土和杂（zá）物。 3，浇注（zhù）压（yā）头、温度和（hé）时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注（zhù）系统和（hé）铸（zhù）型的冲刷越大（dà），冲坏（huài）涂料（liào）造成进砂的可能性也越大，对不同大小的铸（zhù）件（jiàn）压头要有所不同。要（yào）选择容量合适（shì）的浇包（bāo），浇包要尽可（kě）能降低浇注（zhù）高度，包嘴尽量（liàng）靠（kào）近浇口杯，应（yīng）避（bì）免用（yòng）大包浇小（xiǎo）活。浇注（zhù）温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣等（děng）缺陷（xiàn），应选择合适的浇注温度（dù）。对于灰铸铁件（jiàn），出炉温度（dù）可在（zài）1480℃左右，浇（jiāo）注温度为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件（jiàn）出炉温度（dù）应在1500℃以（yǐ）上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左（zuǒ）右。 4，负（fù）压（yā） 消失模（mó）铸造的浇注过程一般（bān）都是在真空条件下进行的，负压的作用是（shì）紧实（shí）干砂、加快排（pái）气、提高充（chōng）型（xíng）能（néng）力，在真空密封条（tiáo）件下浇注改善了工（gōng）作环境。负（fù）压（yā）度的大小对铸件质量有很大影响，过大的（de）负（fù）压度使金（jīn）属液流经开裂、裂纹处（chù）时吸入干砂和夹杂物的（de）可能性增加，也使铸（zhù）件的粘砂（shā）缺陷增加。过（guò）快的（de）充型速度增加（jiā）了金属对浇道和（hé）铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属（shǔ），也（yě）容易冲坏（huài）涂料层造成进砂。对于铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣（zhā）和集渣冒口 在浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）设置挡渣、撇渣（zhā）和铸件上（shàng）设置集（jí）渣冒口和（hé）采（cǎi）取挡渣、撇渣（zhā）措（cuò）施有助于改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细（xì）都影响夹（jiá）渣和粘砂（shā）缺陷的产生，粒度过粗使粘（zhān）砂夹（jiá）渣（zhā）缺陷增加。铸铁件一（yī）般采用粒（lì）度30/50的（de）干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件的整个成型过程都要考虑（lǜ）铁水净化问（wèn）题，这是消失模铸造的关键技（jì）术之一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要考（kǎo）虑（lǜ）净化问题，过滤技术是其中之一（yī）。
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机械粘砂又称（chēng）为（wéi）金属液渗透粘（zhān）砂，是由（yóu）液态（tài）金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型腔表（biǎo）面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机械混合的（de）粘（zhān）附层。清铲粘砂层（céng）时（shí）可见金（jīn）属光（guāng）泽。机械粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型（xíng）和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂型（xíng）紧实度低的（de）部位，如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截面（miàn）、内（nèi）角（jiǎo）和凹槽处。机械粘砂不（bú）仅影响铸造铸件（jiàn）的（de）外观质量（liàng），甚至引起（qǐ）报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提（tí）高产品成（chéng）品率。笔者结（jié）合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验并参阅有关资料，谈（tán）谈（tán）铸（zhù）件机（jī）械粘砂的产生原因及其防止措（cuò）施（shī）。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设计会促（cù）进机械粘砂产生。因为这类结构的铸（zhù）件会使砂型（xíng）、砂芯局部（bù）热量集中，其正常的性能（néng）受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃散（sàn），熔融金属或（huò）金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）易（yì）于渗（shèn）入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型（xíng），如锆砂（shā）或（huò）橄榄石砂（shā），以提高其长时间（jiān）受热或受高温（wēn）辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺（yì）设计不（bú）良，使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙（cāo）或疏松，对产生机械粘砂（shā）有直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下错（cuò）误（wù）： 一（yī）是分模面（miàn）选择不当，致使上型（xíng）过高，或在砂型（xíng）中形（xíng）成很深的型腔。 二是模样在模底板（bǎn）上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可（kě）能是由于模样距箱（xiāng）壁（bì）太近（jìn），或模样排（pái）列过（guò）密所（suǒ）致。由（yóu）于模样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也（yě）会发生（shēng）机械粘砂。由于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是（shì）直浇（jiāo）道、冒口和（hé）横（héng）浇道的位置布置不当，会出现不易舂（chōng）实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统（tǒng）的布（bù）局有关。 四是（shì）起（qǐ）模斜（xié）度（dù）<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合适（shì），也会使砂型表面撕裂，易于使金属（shǔ）或金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于（yú）静压力（lì）的增高，砂型的负荷（hé）也就加重，因此（cǐ）需要采用（yòng）特殊的砂型或更紧实（shí）的造（zào）型（xíng）方（fāng）法，以抵挡金属液对砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计（jì）及构造不合理，致使砂型紧（jǐn）实度（dù）不匀或舂砂（shā）过软。 产生这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨（fáng）碍某（mǒu）些凹陷（xiàn）部位的舂实，因而导致砂（shā）型局部过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造（zào）成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在（zài）合适（shì）的位置上，以致（zhì）冒（mào）口或直（zhí）浇道与模样间（jiān）的（de）型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然（rán）造成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如（rú）直浇道或冒口（kǒu）的位置不（bú）能改（gǎi）变，则必须将箱带割去（qù）一块（kuài）或整（zhěng）个去（qù）掉。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通常与（yǔ）型腔（qiāng）表（biǎo）面的抗渗透（tòu）能力及金属液的静（jìng）压力有（yǒu）关，金属液（yè）压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如（rú）从铸件补缩需要出发，上箱应有一（yī）定高（gāo）度，但型（xíng）砂性能也一定要随（suí）之加（jiā）以改善。 4、浇冒口系统（tǒng） (1)浇冒口的位置不当导致砂型（xíng）局部（bù）过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）就更（gèng）容易渗入（rù）型（xíng）腔表面。 这（zhè）类情（qíng）况较典型的例子有下（xià）列几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如（rú）未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热（rè）到足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬壳（ké）被后来流入的金属（shǔ）液重熔（róng），则粘（zhān）砂就更（gèng）为严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能造成（chéng）金属液（yè）压力过（guò）高的任何因（yīn）素，均可能导致铸件产生机械粘（zhān）砂。当金属液不仅压（yā）力高（gāo），而且温度也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内浇道的截（jié）面比例不当（dāng），使（shǐ）金属液在（zài）浇注（zhù）时不断（duàn）受到氧化，增加了金属氧化物的数量（liàng），并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇注系统应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任（rèn）何部位均能使（shǐ）金属液受（shòu）到（dào）氧化。 (3)冒（mào）口颈尺寸过大（dà），将造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒（mào）口颈太长引起的，为了使冒（mào）口颈（jǐng）中金属液不致过早（zǎo）凝固，就（jiù）不（bú）得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补（bǔ）缩不到，那（nà）么zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是加大其尺（chǐ）寸（cùn）。尺寸较小的冒口（kǒu）颈，可以减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以致浇（jiāo）注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是（shì）由（yóu）于湍（tuān）流（liú）引起的，随着金属液（yè）表面氧（yǎng）化膜的不断积（jī）累会（huì）引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布（bù）不均匀，会造成砂型（xíng）紧实（shí）度低，原（yuán）砂的粒度（dù）分布对砂（shā）型的（de）zui大（dà）紧实度有（yǒu）直（zhí）接（jiē）影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成（chéng）型性（xìng）差。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树（shù）脂的覆膜太薄（báo），会使型（xíng）壳的局部强度降低和（hé）局部砂粒（lì）未（wèi）被树脂（zhī）覆盖（gài），往（wǎng）往由（yóu）于这种简单的原因，使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸（zhù）型（xíng）的透气性过高，这（zhè）是（shì）型砂颗粒太粗（cū）的另一种反映。透（tòu）气性（xìng）和紧实度是（shì）相互（hù）影响的两（liǎng）个因素。紧实度低则透气（qì）性好，反之亦然（rán）。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱（tuō）氧物（wù）质不足，会产生过多的金属氧化物（wù），使氧化物湿润（rùn）砂粒（lì）而易于（yú）渗入。 6、制芯（xīn） (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒（lì）度分布不（bú）佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质（zhì）一（yī）样，对（duì）机械粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙（cāo）或多孔，会引起机（jī）械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物浸润了这种（zhǒng）粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会（huì）渗（shèn）入砂（shā）芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂（shā）芯来（lái）说，水分过多（duō）更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分过多（duō）不（bú）易察觉。有的（de）砂芯看上去像是干的（de），但实际（jì）上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在（zài）搬（bān）运时操作不慎（shèn），或在涂料（liào）尚（shàng）处于（yú）湿态时搬运而招致破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的（de）涂料（liào）不（bú）够（gòu），以致（zhì）不能阻止金属或金属氧化物（wù）渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好像在砂（shā）芯上开了一个出气孔一样，造（zào）成金属液（yè）沸腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太浅，会直接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的（de）高温（wēn）强度低。由于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太多（duō），以致（zhì）粘结剂含量减少，造成涂料高（gāo）温强度降低而引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使（shǐ）砂（shā）芯个别部位强（qiáng）度（dù）过低，在浇注时造成崩落，因而产生机（jī）械（xiè）粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良时，会（huì）直（zhí）接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是（shì）应该能够避（bì）免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在（zài）砂型（xíng）中吸湿（shī）返潮一样（yàng），涂层不（bú）干极易发（fā）生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良的（de）砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不（bú）干净就得不到（dào）具有致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软（ruǎn）和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实（shí）和紧（jǐn）实（shí）度均匀同样重要。然（rán）而，有时（shí）紧实度不均匀比砂型整（zhěng）体松（sōng）软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过高（gāo），也（yě）会（huì）造（zào）成金属液沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补（bǔ）砂不良的（de）部（bù）位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表（biǎo）干（gàn）型的涂料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱（tuō）模液用量过（guò）多（duō）会削弱（ruò）砂型表面强度，促成金属液沸（fèi）腾而产（chǎn）生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会（huì）被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面（miàn）砂量不足，这是常见（jiàn）的操（cāo）作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝（níng）聚（jù）。水分（fèn）能引（yǐn）起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时（shí）大（dà）幅增（zēng）加氧化物的生成速度，随后便（biàn）会发生金（jīn）属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一（yī）般原因，也是高压造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动（dòng）性好（hǎo）的金属（shǔ）比（bǐ）表面张力高或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械（xiè）粘砂（shā）。 (2)合（hé）金（jīn）中（zhōng）含有低熔点成分（fèn），如（rú）铅青铜中的铅就容易引（yǐn）起机械（xiè）粘砂（shā）。因为铅比母体金（jīn）属温度还低很多时仍然处于流（liú）动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由（yóu）于合金（jīn）流动（dòng）性好，容易产生机（jī）械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流（liú）动（dòng）性提高，还会使金属液迅速氧化，因而（ér）加速了（le）氧化性机械（xiè）粘砂（shā）的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会（huì）形（xíng）成过高（gāo）的金属（shǔ）压头，促（cù）使（shǐ）金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的（de）孔（kǒng）隙中。
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铸件晶粒粗大是指经过机械工或进（jìn）行断口检（jiǎn）验时，显示出晶粒组（zǔ）织过（guò）分粗（cū）大而（ér）不适合（hé）应用的缺陷，这种晶粒粗大的（de）组（zǔ）织，可能是遍布于铸件整体，也（yě）可能发生于铸（zhù）件（jiàn）的局部。从本质上（shàng）讲，晶（jīng）粒粗（cū）大缺陷是一（yī）种冶金缺陷。笔者（zhě）根据多年的（de）生产实（shí）践并参阅有关资（zī）料，谈谈铸（zhù）件晶粒粗大缺陷产（chǎn）生的（de）原因及防（fáng）止措施。 1、铸件结构和工艺设计（jì） (1)铸件截面（miàn）差异过大（dà），会（huì）因（yīn）为较（jiào）厚的截面冷（lěng）却缓慢（màn）而造成该处晶粒（lì）粗（cū）大。灰铸铁等对截面变（biàn）化十（shí）分敏感的金（jīn）属，更容易产生此类缺（quē）陷（xiàn）。 防止（zhǐ）产生这类缺陷的有效方法是避（bì）免（miǎn）铸件截面尺寸过（guò）分悬殊，但（dàn）这（zhè）种（zhǒng）途（tú）径（jìng）有时是铸造工作者所无能为力的。因而就铸（zhù）造本身言，可通过采取（qǔ）设置冷（lěng）铁（tiě）、控制浇注温度或通（tōng）过选择合适的浇（jiāo）汁（zhī）系（xì）统来（lái）减少这类问题的发生，降低这类（lèi）缺陷的严（yán）重程度。采用冷铁（tiě）可加快铸件较厚截面的冷却速度； 浇（jiāo）注温度过高，会使这类问题更为严重，应予以（yǐ）避免；通过调（diào）节、修正浇注系统（tǒng）设计，使温度低的金属（shǔ）熔液（yè）位于铸（zhù）件截（jié）面较厚的部位，并（bìng）在铸件（jiàn）的厚（hòu）截面（miàn）处设计zui有效的冒口（kǒu），以尽可（kě）能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对（duì）于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用（yòng）有助于减小（xiǎo）有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此（cǐ）缺陷，因此在工艺设（shè）计时，应尽可（kě）能在较厚的截（jié）面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些情况（kuàng）下，铸（zhù）件截（jié）面并不太厚，但因某（mǒu）一较窄的凹陷部位或型芯（xīn）在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一样（yàng）。例如．在铸件较深部（bù）位的一个柱状（zhuàng）脐子处，可能需（xū）要设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢（màn）。在不能设计进行修改（gǎi）的情况下，除非可以降低金属（shǔ）温（wēn）度，或重新（xīn）没（méi）置浇口，zui好的解（jiě）决办法是（shì）在（zài）型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加了（le）切削加（jiā）工的费用，还会（huì）把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分（fèn）。这种（zhǒng）设（shè）计毫无（wú）可（kě）取（qǔ）之处，因（yīn）为（wéi）无论从（cóng）铸造还是（shì）从机（jī）械加工的角度来看都是不（bú）合（hé）理的，解决办（bàn）法是改变（biàn）铸件的设计。如果不允许更改设计，那（nà）么正确的方法则是采用冷铁、控制浇（jiāo）注温度及（jí）调整浇（jiāo）注（zhù）系统。 (5)在厚截面处型芯设计（jì）不合适，型芯支撑不正（zhèng）确（què），或采用其他引起（qǐ）偏芯的技（jì）术，会造（zào）成铸件（jiàn）截面的变化，从而（ér）引（yǐn）起晶粒（lì）粗（cū）大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现（xiàn）顺序凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常是造（zào）成晶粒粗大（dà）的原因（yīn）。对于截面（miàn）变（biàn）化（huà）急剧（jù）的铸件，必（bì）须允分（fèn）注意内浇（jiāo）口的数量（liàng）和位置。为了（le）进行补缩，在冒（mào）口的作用（yòng）区（qū）保持灼热的熔融金属，会使厚截面（miàn）的冷却速（sù）度降低到产生粗大（dà）晶粒的（de）程度。冒（mào）口设计不当，如冒（mào）口颈过长（zhǎng），冒口（kǒu）垫设计不当，或冒（mào）口尺寸太（tài）大，都（dōu）会在较厚截面处（chù）造成过多（duō）热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布（bù） 同（tóng）样，为了对（duì）厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分（fèn）的热量（liàng）汇集（jí）。例如，因（yīn）为侧冒口会造成厚截面（miàn）的过热并减缓（huǎn）冷却速度，所以有时不便于在实际操作（zuò）中使用。实（shí）际生产中（zhōng）需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在（zài）内（nèi）浇口或冒口与铸（zhù）件（jiàn）连（lián）接（jiē）处（chù）造成（chéng）局部热（rè）节 内浇口或冒（mào）口（kǒu）颈部较短，对于（yú）补缩是有利的，但却会（huì）使横浇道或（huò）冒口（kǒu）太靠近（jìn）铸（zhù）件，减缓了该部位（wèi）的冷却速度。而增（zēng）大冒口（kǒu）颈部（bù），又（yòu）会给补缩带来问（wèn）题。因（yīn）此zui好的措施是采（cǎi）取有效的冒（mào）口设计，尽可能减（jiǎn）少冒（mào）口的尺寸，不使横浇（jiāo）道和冒口（kǒu）过于（yú）接近（jìn）易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口（kǒu）数量不足 内浇口数（shù）量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还（hái）会造成局（jú）部热节（jiē）和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中，即使是浇注温度较低（dī）的铝合金也会出（chū）现这（zhè）种情况。在（zài）某（mǒu）些情况下，因为（wéi）浇口数量太（tài）少，会（huì）导致产（chǎn）生缩（suō）松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可能（néng）会掩盖由于（yú）同样原因造（zào）成的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变（biàn）成了一种缩松缺陷，因而（ér）对这两种缺陷的（de）防治措施，常常是（shì）相同（tóng）的。 3、型砂 只有当（dāng）型砂使（shǐ）型壁产生的位移足以导致（zhì）增加临界（jiè）截（jié）面(易于形成粗大（dà）晶粒的截面（miàn）)的截面尺寸（cùn）时，型眇才是（shì）造成晶粒粗（cū）大缺（quē）陷的一个因素（sù）。由于在厚截面处的型壁（bì）移（yí）动可能zui大，所（suǒ）以（yǐ）这种缺陷还是有可能产生的（de），此时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生（shēng）产（chǎn）中应（yīng）避免采用未烘透或（huò）空气硬化的油砂（shā）芯，因（yīn）为这种（zhǒng）型芯可（kě）能会产生放热反应，从而造成热（rè）量过分汇集。这种情况或（huò）出现于大型铸（zhù）件（jiàn），或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型（xíng）芯（xīn）。从某种（zhǒng）意义来说，这（zhè）种型（xíng）芯起着一种***率（lǜ）的绝热体的作用，并（bìng）把金（jīn）属（shǔ）熔液的（de）冷却速度减缓到了危险的程（chéng）度。 5、造型（xíng） (1)缺少能促使加快（kuài）冷（lěng）却速度的通气孔就较（jiào）厚（hòu）的铸件截（jié）面来说（shuō），铸件的冷却速度与通过（guò）型砂散出热（rè）量的速（sù）度（dù）有关。排气充分（fèn）会有助于水（shuǐ）气迅（xùn）速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设（shè）置激冷（lěng）钉或（huò）冷（lěng）铁（tiě）这种情况通常是因（yīn）为粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从本质上来（lái）说，晶粒粗（cū）大和金属的化学（xué）成分与冷却速度的配合有（yǒu）关，因此选择这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却速度（dù）难以调节（jiē），那么粗晶（jīng）组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金（jīn）属成分的重要性，现（xiàn）将每一种金属简述（shù）如下。 (1)灰铸铁和可锻铸（zhù）铁 碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常（cháng）可（kě）以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是（shì）因为碳（tàn）过量或硅过量，或者碳（tàn）硅过量（liàng）所致（zhì）。与硅相比，碳（tàn）的效应相当其3倍（bèi），所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用（yòng），既影响到可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可（kě）锻铸铁而（ér）言（yán），晶粒（lì）粗大（dà）既不呈现为黑色，也不呈现出表（biǎo）示初（chū）生（shēng）石墨的麻口，而是以（yǐ）一般的晶粒粗大的（de）形式呈现，这是由于含碳（tàn）或（huò）含硅量过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺（quē）陷，特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了（le）一些（xiē）会延（yán）缓晶（jīng）粒长大的（de）元（yuán）素，因（yīn）此和锻钢相比，铸（zhù）钢不太容易形成品粒（lì）粗大（dà）。因成分而引（yǐn）起品粒粗大的铸（zhù）钢件（jiàn），可通过退火或正火处理得到细化。 (3)铝合（hé）金（jīn） 铁（tiě）杂质会使铸铝件（jiàn）品粒粗大（dà），脆性（xìng）增（zēng）加（jiā），这类缺陷多数是由于熔化操（cāo）作不（bú）当所致。在铝合金中，特别是那（nà）些要求（qiú）过热的铝合金，加入（rù）适量的细化品粒合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩（suō）松所掩盖。铜合金因成分（fèn）变化会造成（chéng）品粒粗大（dà），但通常总是先出现针孔、气孔或缩松（sōng）。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必（bì）须采取小（xiǎo）同的（de）熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸铁 鼓风（fēng）量和焦炭不平衡，会造（zào）成过（guò）量（liàng）增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风（fēng）量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀（shí）后，增碳（tàn）会（huì）更（gèng）加严重（chóng）。因为（wéi）冲天炉直径变（biàn）大后，为了保持同样的含碳（tàn）量（liàng），需（xū）增加鼓风量。在过高的温度下熔化（huà）会增加碳量，如果（guǒ）采用（yòng）热风熔炼（liàn），就会遇（yù）到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会（huì）增加（jiā）0.10％的碳(质（zhì）量分数)。如果采用氧气来提高温度（dù），并不一定会（huì）产生同（tóng）样（yàng）的问题（tí）。 出铁液的间隔（gé）过长，或铁液停（tíng）留在（zài）炉（lú）缸中的（de）时（shí）间过长，也（yě）会（huì）导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁（tiě）一般都采（cǎi）用较浅的（de）炉缸，并缩短出（chū）铁液（yè）的间隔时间，尽量做（zuò）到连续出（chū）铁液（yè）。 间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风而使（shǐ）熔化间断，几乎无一例（lì）外地（dì）导致碳和硅含量的波动。停风（fēng）之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定（dìng）的化学成分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉（lú）料称重或（huò）配料中产生的偏差会导致化（huà）学成分的变化；炉内（nèi）鼓风量没有保证，会影响化学成（chéng）分（fèn）的控制；熔化过热（rè）或火焰（yàn）中充烟，都（dōu）会造成增碳。 (3)黄铜和（hé）青铜 采（cǎi）用脏污的坩埚，以及在坩埚的底（dǐ）部和侧壁处留有上一炉熔化时所残（cán）余的凝壳或金属（shǔ）薄层，都会造成（chéng）对下一次（cì）熔（róng）化的污（wū）染，因此生（shēng）产中应避免使用（yòng）来源（yuán）不明的废料，防止在（zài）金属炉料内掺入会产生气体的（de）原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的（de）材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度（dù）控制不当（dāng）而（ér）使（shǐ）铝液过热，是造（zào）成铝合金晶粒粗大（dà）的（de）常见原因。因此生产中应将过热的铝液（yè）缓慢地冷却下来，使其降到较低的（de）浇注温度。此外（wài），在配料过程中粗心（xīn）大意或者炉料（liào）污染，也会引起晶粒粗大缺（quē）陷。 8、浇注（zhù） 对所有（yǒu）金（jīn）属来说，浇注温（wēn）度过高都容易造（zào）成晶粒粗（cū）大缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷却速度（dù）过慢 除了与设计（jì）、浇（jiāo）注系统和金（jīn）属成分有关外，还（hái）与其他因素（sù）有关，如型（xíng）砂紧密度偏低（dī）、当（dāng）需要采用而没（méi）有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间（jiān）间（jiān）隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也（yě）是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使（shǐ）实际上致密（mì）的铸件看上去像是具有（yǒu）晶粒粗大缺陷的样子。所谓（wèi）机械加工（gōng）不当，是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削（xuē）速度（dù）或进刀（dāo）控制有误，以及粗加（jiā）工方法不（bú）当等，这些都（dōu）会造成带（dài）有某种（zhǒng）损伤的多孔外观，这种外观会（huì）使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全（quán）文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺标准 （一）材（cái）料（liào）要求： 1、造型砂：符合（hé）GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选（xuǎn）用二氧化硅含（hán）量较高（gāo）的天然（rán）砂或石英（yīng）砂，原砂（shā）粒度根据铸（zhù）件大小及壁厚确定，原砂（shā）的含泥质量分数（shù）应小（xiǎo）于2%，原砂中的水份必（bì）须严（yán）格控制，且一般应（yīng）进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃（lí）：水玻璃模应根据（jù）铸（zhù）件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬（yìng）化采（cǎi）用选用M=2.7—3.2的（de）高（gāo）模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中（zhōng）型砂型（芯（xīn））可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻（bō）璃=100：6～8 （三）混制时间：一（yī）般情况（kuàng）下混制（zhì）5分钟，室温或（huò）水玻璃密度较大时可适当延长（zhǎng）混砂（shā）时间（jiān）。 （四）混制后要（yào）求：混制好的造型砂要求（qiú）无块（kuài）状或（huò）团状（zhuàng），流（liú）动性较好。二、造型工艺要点（diǎn）： （一）基本原则： 1、质量要求高的面（miàn）或主要（yào）加工面应放在下面。 2、大（dà）平面应放在下面。 3、薄壁（bì）部分（fèn）应放在下面。 4、厚（hòu）大部（bù）分应（yīng）放在上面。 5、应尽（jìn）量减少砂（shā）芯的数（shù）量。 6、应（yīng）尽量采用平直的（de）分型面。 （二）基（jī）本要（yào）求： 1、木模：要求轮廓（kuò）完整，无裂纹（wén）、无破（pò）损（sǔn）、无残（cán）缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经（jīng）常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定（dìng），大、中型砂（shā）箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸（zhù）件（jiàn）的结构特点（diǎn）的工艺要求，选择适宜的浇注（zhù）系统（tǒng），通常采用顶（dǐng）注式、底（dǐ）注式（shì）。 （1）浇注系统设（shè）置（zhì）基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理（lǐ），应使铸型尺（chǐ）寸尽量减少，简化造（zào）型操作（zuò），节省型砂用量（liàng）和降低劳动强度。 （2）内（nèi）浇道位（wèi）置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流（liú）至型腔各部（bù）位的距（jù）离zui短。 3）应不使金属液正面（miàn）冲击（jī）铸型和砂（shā）芯。 4）应（yīng）使金属液能均匀分散（sàn），快速地（dì）充满型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设（shè）置（zhì）基本原则： 1)根据铸件的结构（gòu）和工（gōng）艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放（fàng）位置。 2)根据（jù）冒口的有效补缩范（fàn）围合理（lǐ）地确（què）定冒（mào）口（kǒu）数量。 （2）冒口设置基本（běn）要（yào）求： 1)对于壁厚不均（jun1）匀的铸件，每个（gè）热节部位都（dōu）必须设置（zhì）冒口。 2）应尽量设置在铸件被补（bǔ）缩部位（wèi）的顶部或近旁。 3）当铸件在不（bú）同高度上有（yǒu）热节需要补缩时，可设置多个冒口，但（dàn）各冒口（kǒu）的补（bǔ）缩区（qū）必须（xū）隔开。 4）冒口zui好不（bú）设置在铸件重要的（de）或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒（mào）口。 6）冒口应尽（jìn）量不设置在铸件应力集（jí）中处。 7）冒（mào）口zui好设置在铸件需（xū）要机械加工（gōng）的表面（miàn）上。 （三）造型（xíng）操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适（shì）砂（shā）箱→放置木模→填（tián）砂→紧实→放置上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填砂（shā）→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法（fǎ）及（jí）质量标准（zhǔn） （1）根据铸（zhù）件模（mó）型的形状和大小，选取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件模型（xíng）放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂（shā）箱（xiāng）中加入适当造（zào）型砂（shā），使用工具将砂箱中的造（zào）型砂紧实，紧实（shí）程度（dù）要适（shì）中。 （4）用刮（guā）板刮去高出砂箱的（de）造型砂，使（shǐ）砂型表面和砂（shā）箱（xiāng）的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型表面浮（fú）砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整（zhěng）。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下砂箱箱口（kǒu）要（yào）对齐。 （7）在上（shàng）砂箱中合适位置放置浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修型并扎气眼硬化。 3、砂型（xíng）型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无（wú）毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化（huà）程度高（gāo），合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季（jì）可适（shì）当延长硬（yìng）化（huà）和烘（hōng）烤时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完（wán）整、清晰，合箱箱印或（huò）记号（hào）完整清晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设（shè）置合理、大小符合要求；排气孔通畅、浇（jiāo）注系统根据（jù）铸件设置（zhì）合理。 4、合箱 合箱就是把砂型（xíng）和砂芯按要（yào）求组合在一起成（chéng）为铸型的过程。习惯上也称（chēng）拼（pīn）箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步骤进行： （1) ***检（jiǎn）查、清（qīng）(扫、修理（lǐ）所有砂型和（hé）砂芯，特别要注意检查砂芯的烘（hōng）干程（chéng）度和（hé）通气道是否（fǒu）通畅（chàng）。不符合要（yào）求者，应进（jìn）行（háng）返修或废（fèi）弃。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯（xīn）装入砂型（xíng），并严（yán）格（gé）检查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补（bǔ）接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型内（nèi）散砂，***检查下芯质量，在（zài）分型（xíng）面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保（bǎo）证（zhèng）合箱（xiāng）后分型面密合，避免液态（tài）金属从分型（xíng）面（miàn）间隙（xì）流出。随后即可（kě）正式合（hé）上箱。 (4) 放上压（yā）铁或用螺栓、金属卡子固紧铸（zhù）型（xíng）。放（fàng）好浇口杯、冒口圈。在分（fèn）型面四周接缝处抹上（shàng）砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理场地（dì），以便安全方便地浇注。三（sān）、钢液的熔（róng）炼工艺要求（qiú）： （一）操（cāo）作流程 选（xuǎn）择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液废渣→添加金属矿石→钢（gāng）液材质化验分析→根据化验分（fèn）析进行钢液材（cái）质处理→脱氧→钢（gāng）液出（chū）炉 （一）炉（lú）料的选择要求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选择炉料搭配（pèi）使用。产品钢号，应在（zài）投（tóu）料时就控制成份含量。出炉（lú）前（qián）半小时（shí）取炉前样送检分（fèn）析。 2、对（duì）含有油污，污垢的炉料（liào）下炉前要进行（háng）清（qīng）理。 3、对含有镀（dù）锌的炉料（liào）zui好不用。 4、所选用的炉料必（bì）须严格控制S、P有（yǒu）害元素的含量（liàng）。 5、严格遵（zūn）守熔炼工艺制（zhì）度。尽（jìn）量（liàng）采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验（yàn） 出炉前半小时取（qǔ）炉前样送检进行化验分析（xī），钢液（yè）的材质（zhì）应符（fú）合（hé）铸件（jiàn）材质允许的范围内，不符合的应（yīng）进（jìn）行调质，直（zhí）到符合要求。 （三）脱氧 把钢液（yè）表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧（yǎng）剂（jì）加（jiā）入顺（shùn）序（xù）：先加（jiā）锰铁，后（hòu）加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出（chū）炉（lú）前5—8分钟（zhōng）加入，纯（chún）铝在出（chū）炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧（yǎng）剂（jì）的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁（tiě） 硅铁（tiě） 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水（shuǐ）前，应（yīng）放入（rù）小（xiǎo）块纯铝进行终（zhōng）脱氧处理。四、浇注工（gōng）艺要求 (一) 浇注前（qián）的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量和估（gū）算所需金（jīn）属液（yè）的重量。 (2) 检（jiǎn）查浇包的修（xiū）理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和（hé）可（kě）靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈（quān）的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理（lǐ）浇注场（chǎng）地（dì），保（bǎo）证浇注安（ān）全。 (二) 浇注操（cāo）作要点 为了（le）获（huò）得合格铸（zhù）件（jiàn），必须（xū）控制浇注（zhù）温（wēn）度、浇注速度，严格（gé）遵守浇注操作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量影（yǐng）响很大，因此应（yīng）根（gēn）据合金种类、铸件（jiàn）结构和铸型特点确定合（hé）理的浇注温度范围。金属液由炉（lú）中注入浇（jiāo）包时，温度（dù）都会（huì）降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温（wēn）度，一（yī）般浇（jiāo）注温度在（zài）1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点（diǎn） 1） 浇（jiāo）注之（zhī）前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注速度（dù）和（hé）时间（jiān）范围进行浇注。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注后（hòu）期应按工（gōng）艺规范进（jìn）行点注（zhù）和补（bǔ）注（zhù）。对大中型铸（zhù）件在浇注成型后，冒口要（yào）加保温（wēn）盐进行保（bǎo）温。补火要（yào）及（jí）时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进（jìn）行。 4）一（yī）般浇注（zhù）大、中（zhōng）型铸钢（gāng）件时，钢水（shuǐ）要在钢（gāng）包内静（jìng）置1—2min镇（zhèn）静后进（jìn）行浇注。 5）在保证型（xíng）腔内的气（qì）体排出顺（shùn）畅的条件下，对要求同（tóng）时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝（níng）固（gù）的铸（zhù）件，尽可能采用（yòng）较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇（jiāo）注（zhù）速度可（kě）先快后慢，对（duì）薄（báo）壁小件浇注速度可（kě）先慢后（hòu）快。 7）温高（gāo）缓，温低急；引流准、浇注（zhù）稳，收（shōu）流猛（měng）；包（bāo）口（kǒu）近杯，不断流，不准碰杯（bēi），注意挡渣（zhā），防（fáng）止（zhǐ）飞溅，不准半浇，允许点（diǎn）补（缩），遇有（yǒu）穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固（gù）完毕，要及时卸除（chú）压铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩（suō）阻力（lì），避（bì）免裂（liè）纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定温度（dù）后，把铸（zhù）件（jiàn）从（cóng）砂（shā）箱中取出（chū），去（qù）掉铸（zhù）件表面（miàn）及内腔中（zhōng）的型砂和芯砂的工（gōng）艺过程称（chēng）为落砂，落（luò）砂通（tōng）常分（fèn）为人工落（luò）砂和机械（xiè）落砂两（liǎng）种。 铸件在未完全凝固（gù）前，不准搬（bān）动（dòng）铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然（rán）冷却（què）2—3小时（shí）后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面（miàn）、型腔废砂→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸（zhù）件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收（shōu） （二）操作方法及质（zhì）量（liàng）标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行（háng）安全确（què）认；准（zhǔn）备好所（suǒ）用（yòng）机（jī）器设备和工具（jù），并认真检查，确保机器设（shè）备、工（gōng）具完好，能（néng）正常、安全（quán）运行和使（shǐ）用。 2、正常操作 （1）利用风镐或水（shuǐ）清砂机进行铸件（jiàn）废砂清（qīng）理。 （2）铸（zhù）件废砂清理完毕，按照（zhào）《气割安（ān）全技术操作规程》操作割（gē）枪，切（qiē）割铸件浇口（kǒu）、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件切割（gē）完毕，符合要求（qiú）。按（àn）照《电焊（hàn）工安全技术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件残缺部位进行焊补（bǔ），确保铸件完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸（zhù）件切割、焊（hàn）补等部位进行打磨处理，保证切割（gē）部（bù）位和焊（hàn）补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准（zhǔn）备热处（chù）理六、铸钢件（jiàn）退火热处理 铸钢件（jiàn）退火是将（jiāng）铸钢件加（jiā）热到（dào）AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一（yī）定时间冷却（què）的热处（chù）理工艺。 （一）退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工（gōng）艺（yì）要求升（shēng）温（wēn）、冷却。 2、将（jiāng）需要热处理的铸件按合金种（zhǒng）类（lèi）、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行退（tuì）火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化（huà）学成分选择合适的加热速（sù）度。 （二）退火热处理（lǐ）具体操作（zuò） 1、退火（huǒ）炉的检（jiǎn）查 （1）炉门（mén）关闭（bì）正常（cháng）、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪（yí）指示（shì）正常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件填装要求（qiú）： （1）工件装填不得过于严密，须留（liú）有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持防止（zhǐ）加热变形的原则。 3、工件加（jiā）热、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的（de）速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度确定（dìng）保温（wēn）时间为2-3小时左右。 （3）降温（wēn）：随（suí）炉缓慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却至正常。 （三）工件出（chū）炉 工（gōng）件（jiàn）冷却至正常温度后（hòu）出炉，应分类码（mǎ）放整（zhěng）齐（qí）。七、铸钢件（jiàn）质量验收（shōu）标（biāo）准（zhǔn） 1、外形完整、光洁（jié）；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多（duō）肉（ròu）；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷（xiàn）。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸要求。 3、各种元（yuán）素含量在规定（dìng）范围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质（zhì）量标（biāo）准。
+查（chá）看全文17 2020-03