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一（yī）、缩孔缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：提高碳量，增（zēng）大了石墨化膨胀，可减少缩孔（kǒng）缩松。此外，提高碳（tàn）当量还（hái）可提（tí）高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳（tàn）当量时，不应（yīng）使（shǐ）铸（zhù）件产生石墨漂（piāo）浮等（děng）其他（tā）缺陷。 (2)磷：铁液中含磷（lín）量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝（níng）固（gù）时得不到补给，以（yǐ）及使铸件外壳变弱，因此（cǐ）有增大缩孔、缩松产生（shēng）的倾（qīng）向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形（xíng）状，降低球（qiú）化（huà）率（lǜ），因（yīn）此（cǐ）稀土含量不宜（yí）太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物（wù）的（de）元素，阻碍（ài）石墨化。由此可（kě）见（jiàn），残（cán）余镁（měi）量及残（cán）余稀土量会（huì）增加球铁的白口倾向（xiàng），使石墨膨胀（zhàng）减小（xiǎo），故当它们的（de）含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾（qīng）向。 (4)壁厚：当铸件表（biǎo）面形成硬（yìng）壳以后，内（nèi）部的金属液温度越高，液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值（zhí）也增加（jiā）。另外，若（ruò）壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚（hòu）断面得不到补缩，使产（chǎn）生缩孔缩松倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温（wēn）度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩（suō）量，对消除缩（suō）孔、缩松不（bú）利（lì），所以应根据具体情（qíng）况合理（lǐ）选择浇注（zhù）温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的（de）紧实度：若砂（shā）型的（de）紧（jǐn）实（shí）度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后（hòu）在金属静压力或（huò）膨胀力（lì）的作用下，产（chǎn）生（shēng）型腔（qiāng）扩大的现象，致使原来的金属（shǔ）不够补（bǔ）缩（suō）而导致铸件（jiàn）产生缩（suō）孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁（tiě）：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属（shǔ）液顺序凝固；另外，冒口的数量、大（dà）小以及（jí）与铸件的（de）连接当否，将影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保持较高（gāo）的（de）碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设（shè）计要确保铸（zhù）件在凝固中能（néng）从冒口不断地（dì）补充高温（wēn）金属液，冒口的尺（chǐ）寸和数量要适当（dāng），力求做到顺序（xù）凝固（gù）。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序（xù）凝固。 (4)浇（jiāo）注温（wēn）度应在（zài）1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇（jiāo）注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提（tí）高砂型（xíng）的紧实度，一般不（bú）低（dī）于90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率不宜过高（gāo），保证铸型（xíng）有足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影响因素（sù） (1)硅（guī）：硅的（de）氧（yǎng）化物也是夹渣的主要组成（chéng）部分（fèn），因（yīn）此尽可（kě）能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是（shì）球（qiú）铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔（róng）点（diǎn）比（bǐ）铁液（yè）熔点低（dī），在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大（dà）了铁液的粘（zhān）度（dù），使（shǐ）铁液中的熔渣或金属（shǔ）氧化物等不易（yì）上浮。因而（ér）铁液中硫含量太高时，铸件（jiàn）易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含（hán）硫量（liàng）应控制在（zài）0.06%以下，当（dāng）它（tā）在（zài）0.09%～0.135%时，铸铁夹（jiá）渣缺陷会（huì）急剧增加。 (3)稀土和镁（měi）：近年来（lái）研究认为（wéi）夹渣主要是由（yóu）于镁、稀（xī）土等元素氧化而致，因此残（cán）余镁和稀（xī）土不应太高。 (4)浇注温度（dù）：浇注温度（dù）太低时（shí），金属（shǔ）液内的金属氧化物（wù）等（děng）因金属液的粘度太高，不易上浮至表（biǎo）面而残留在金属液内；温度太高（gāo）时，金属液表面的熔渣变得太（tài）稀（xī）薄，不易（yì）自液体表面去除，往往（wǎng）随金属液流入型内。而实（shí）际生产中（zhōng），浇注（zhù）温度太低是引起夹渣的主要原因之（zhī）一。此外，浇注温（wēn）度的选取还（hái）应考虑（lǜ）碳、硅含量的关（guān）系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具（jù）有挡渣功能,使金属液能平（píng）稳地（dì）充填铸型,力求避免飞溅及紊（wěn）流（liú）。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子（zǐ）或涂料，它们可与金（jīn）属（shǔ）液中的（de）氧化物合成（chéng）熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均（jun1）匀，紧实度（dù）低的型壁表面容易被（bèi）金属（shǔ）液（yè）侵蚀（shí）和形成低熔（róng）点的化合物，导致铸（zhù）件产生夹渣（zhā）。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中（zhōng）的含（hán）硫（liú）量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低（dī）含硅（guī）量和残镁量（liàng）。 (2)熔炼工艺：要（yào）尽量提（tí）高金（jīn）属（shǔ）液的出炉温度，适（shì）宜的镇（zhèn）静，以（yǐ）利于非（fēi）金属夹杂（zá）物（wù）的上（shàng）浮、聚集（jí）。扒干净铁液（yè）表（biǎo）面的渣（zhā）子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止（zhǐ）铁液氧（yǎng）化。选择合（hé）适的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡（dǎng）渣装置(如滤渣网等（děng）)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实（shí）度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸（zhù）型中（zhōng）的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量过高，以致（zhì）铁液在高温时（shí）就析出大量石墨（mò）。由于石墨的密度比铁液（yè）小，在镁蒸（zhēng）汽的带动下，使（shǐ）石墨漂浮到铸件上部。碳（tàn）当量越高，石墨漂浮（fú）现象越严重。应当（dāng）指（zhǐ）出，碳当量（liàng）太高（gāo）是产生石墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚也是影响石墨（mò）漂浮的（de）重要因素。 (2)硅（guī）：在碳当量不变的条件下（xià），适（shì）当降低含（hán）硅量，有助于（yú）降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少时，碳在铁液中（zhōng）的溶解度会（huì）降低，铁（tiě）液将（jiāng）析出大（dà）量石墨，加重石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮。 (4)球化温度与（yǔ）孕育（yù）温度：为了提高（gāo）镁及稀土（tǔ）元素的吸收率，国（guó）内试验研究表明（míng），球化处理（lǐ）时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在（zài）此温度区间，随（suí）着温度升高，镁和稀土的吸收率增加（jiā）。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮（fú）的（de）倾向越大，这是因为铸（zhù）件长时间处于液态有利于（yú）石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩（suō）短（duǎn）凝固时间，随着浇注温度升（shēng）高，石（shí）墨漂浮（fú）倾向降低。 (6)滞（zhì）留时（shí）间：孕育处（chù）理（lǐ）后至浇注完毕之间的停留（liú）时间太（tài）长，为石墨的析出提供了条件，一般（bān）这段（duàn）时（shí）间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球（qiú）化级别的（de）前提（tí）下（xià），降低铁液的碳当量，夏天高温季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季（jì）节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注的原则。铁液球化（huà）处理前，将铁液进（jìn）行一段过热，铁液温度（dù）可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再（zài）将温度降（jiàng）至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球（qiú）化剂（jì）和孕育剂颗粒度（dù），球化剂（jì）粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以及球化（huà）剂和孕育剂的（de）烘烤工（gōng）序（xù），坚持随流孕育和（hé）多次孕育的（de）原则，保证球化剂和（hé）孕（yùn）育剂的吸收率，以及良好（hǎo）的孕育（yù）效果。 （4）严（yán）格浇包烘烤环节（jiē），通过（guò）浇包烘烤（kǎo），保证球化处理过（guò）程（chéng）中所需补（bǔ）充（chōng）的热量（liàng），降（jiàng）低铁液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂（jì）的（de）烧损，保证球化剂（jì）和孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过培训（xùn），提高各工序操作人员的知识、质量（liàng）意识，特别是调高浇（jiāo）注（zhù）工的（de）熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间（jiān）。 （6）严格控制消失模浇注过程中和（hé）浇注后的真空负压，以及浇注后真空负压（yā）的保持（chí）时间，保证浇注后（hòu）铸件的凝固时（shí）间；及时清理真空管（guǎn）道，保（bǎo）证抽真空时气流畅通，同（tóng）时，可（kě）根（gēn）据浇注实际情况，调整负压气体流量，尽可能（néng）使模样（yàng）发气量与负压气体流量比接近1:1。 （7）严格（gé）控制消失（shī）模模样的密度（dù），在（zài）保证模（mó）样强（qiáng）度的前提下（xià），尽可能（néng）降低模样的密度，减少浇注过程（chéng）中模样的发气（qì）量。 （8）高温季节，严格（gé）控制干砂（shā）（壳型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸件（jiàn）的（de）凝固速度（dù），缩短铁（tiě）液在（zài）液体停留的时（shí）间。
+查看全（quán）文09 2020-04
一、气孔（气（qì）泡（pào）、呛孔、气窝） 特征（zhēng）：气孔是存在于铸件表面或内部的（de）孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多（duō）个气孔组成一（yī）个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规（guī）则（zé），且表面粗糙，气窝是铸件表面（miàn）凹进去一块（kuài），表面较平滑。明孔外观检（jiǎn）查（chá）就能发现，皮下气孔（kǒng）经机械（xiè）加工后（hòu）才能发（fā）现。 形成原因： 1、模具预热温（wēn）度太低，液体（tǐ）金属（shǔ）经过（guò）浇注系（xì）统时冷却太快。 2、模具（jù）排气设计不良（liáng），气（qì）体不能（néng）通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性（xìng）不佳，甚至本身挥发（fā）或分（fèn）解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞（dòng）、凹（āo）坑，液体金属注（zhù）入后孔洞（dòng）、凹坑处气体迅速膨胀压缩（suō）液体（tǐ）金属（shǔ），形（xíng）成（chéng）呛（qiàng）孔。 5、模具型（xíng）腔表面（miàn）锈蚀，且未清（qīng）理（lǐ）干净。 6、原材（cái）料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂（jì）不佳，或（huò）用（yòng）量不够或操（cāo）作不当等（děng）。 防止方法： 1、模具要充分预热（rè），涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在（zài）通（tōng）风（fēng）干燥处，使用时要预热。 4、选择脱（tuō）氧效果较（jiào）好的脱氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高（gāo）。 二、缩孔（kǒng）（缩（suō）松） 特征：缩孔是铸（zhù）件表面或内部存在的一种表面粗（cū）糙的孔，轻微（wēi）缩孔是（shì）许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处（chù）晶（jīng）粒粗大（dà）。常发生（shēng）在（zài）铸件内浇道附（fù）近（jìn）、冒口根部、厚大部位，壁的厚（hòu）薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成（chéng）原因： 1、模（mó）具工（gōng）作（zuò）温度控制未达（dá）到定向（xiàng）凝（níng）固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层（céng）厚度控制不好。 3、铸件在（zài）模（mó）具中的（de）位置设计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩（suō）的作（zuò）用。 5、浇注（zhù）温度过低或过高。 防治（zhì）方法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒（sǎ）要均匀，涂（tú）料脱落（luò）而补涂时不可形成（chéng）局部涂料（liào）堆积现象。 3、对模（mó）具进行局部加热或用绝热材料局部（bù）保温。 4、热节处（chù）镶铜（tóng）块，对局部（bù）进行激冷。 5、模具上（shàng）设计散热片，或通过（guò）水等加速（sù）局部（bù）地区冷却速（sù）度，或（huò）在（zài）模具外喷（pēn）水，喷（pēn）雾。 6、用可（kě）拆缷（xiè）激冷块，轮流安放在型腔内，避免（miǎn）连续生产时激冷块本（běn）身冷却不充分。 7、模（mó）具冒口上设（shè）计加压装置（zhì）。 8、浇注系统设计要准（zhǔn）确，选择适宜的浇注温（wēn）度。 三（sān）、渣孔（熔剂（jì）夹渣（zhā）或金属氧化物（wù）夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中全部或局部被熔渣所填塞，外（wài）形不规则，小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将渣去除后，呈（chéng）现（xiàn）光滑的孔（kǒng），一般分布（bù）在（zài）浇（jiāo）注位（wèi）置下部，内浇道（dào）附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以（yǐ）网（wǎng）状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或（huò）带有皱纹的不规则云（yún）彩（cǎi）状（zhuàng），或（huò）形成片（piàn）状夹（jiá）层，或以团絮状（zhuàng）存在铸（zhù）件内部（bù），折（shé）断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形（xíng）成（chéng）裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主（zhǔ）要（yào）是由（yóu）于合金（jīn）熔炼工（gōng）艺（yì）及浇注工艺造成（chéng）的（包括浇注系统（tǒng）的设计不正确），模具本身（shēn）不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方法之（zhī）一（yī）。 防治方法： 1、浇注系统设（shè）置正确或使用（yòng）铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔（róng）剂，严格控（kòng）制品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂（liè）纹的外观是直线或不规则（zé）的曲（qǔ）线（xiàn），热裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗（àn）灰色或黑色（sè），无金属光（guāng）泽（zé），冷裂纹断（duàn）口表面清洁，有金（jīn）属光泽。一般铸件的外（wài）裂直接可（kě）以看见，而内裂（liè）则需借助其他（tā）方法才可以（yǐ）看到。裂纹常（cháng）常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒口与铸（zhù）件连接的（de）热节区（qū）。 形成原因： 金属模铸造容（róng）易产生裂纹缺陷，因为（wéi）金属模（mó）本身没有退让性（xìng），冷却速度快，容（róng）易造成铸件内应力增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层（céng）太薄等都（dōu）易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导（dǎo）致（zhì）裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构（gòu）工艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的部（bù）位均匀过渡（dù），采用合（hé）适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度（dù），尽可能使铸件各部分达到所（suǒ）要求（qiú）的冷却速度，避免形成太大（dà）的内应力。 3、应注意金属模具的工作温（wēn）度，调（diào）整模（mó）具（jù）斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷（lěng）。 五、冷隔（gé）（融合不（bú）良） 特征：冷隔是一种透缝或有圆（yuán）边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔（gé）开（kāi），不完全融为一体，冷隔（gé）严重时就（jiù）成（chéng）了“欠（qiàn）铸”。冷（lěng）隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面（miàn）或垂（chuí）直面，厚薄壁连（lián）接处（chù）或在薄的助（zhù）板上。 形成原因： 1、金（jīn）属（shǔ）模（mó）具排气设计不合理。 2、工作温（wēn）度太低。 3、涂料品（pǐn）质（zhì）不好（人为、材料）。 4、浇道（dào）开（kāi）设的位置（zhì）不当。 5、浇注（zhù）速（sù）度太慢（màn）等。 防（fáng）治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加（jiā）厚涂料层有利于成型。 3、适当提（tí）高模具工作温度（dù）。 4、采用倾（qīng）斜浇注方法。 5、采（cǎi）用机械震动金属模浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在铸件表（biǎo）面或内（nèi）部（bù）形成（chéng）相对规则（zé）的孔洞，其形状与砂粒的（de）外形（xíng）一致（zhì），刚出模时可见（jiàn）铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状（zhuàng）。 形成原因： 由于砂芯（xīn）表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存（cún）在与铸件表面（miàn）而形（xíng）成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧（shāo）焦或（huò）没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎（suì）砂芯。 3、模具蘸了（le）有砂子污染的（de）石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉（diào）下的砂随铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按（àn）工艺生产，检查品（pǐn）质。 2、砂（shā）芯与外模（mó）的尺寸相符（fú）。 3、是墨水要及（jí）时清理。 4、避免浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下（xià）砂芯时要吹干（gàn）净（jìng）模（mó）具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特（tè）征：“内生”式气孔，钢液中（zhōng）气体随温度下（xià）降其溶解度急剧减少，气（qì）体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍（biàn）布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨（lí）形（xíng），细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面（miàn）或皮（pí）下，热处理后或加工后可（kě）发现。原因分析：炼（liàn）钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵（qīn）入气孔，抑出气孔，反应气孔（kǒng），卷入气孔 （1）侵入气（qì）孔：尺寸较大（dà），孔壁（bì）光滑，表面氧化（huà），多数（shù）量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小（xiǎo）的，呈（chéng）现圆（yuán）形，椭圆（yuán）形（xíng）或（huò）针（zhēn）状，分（fèn）布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件（jiàn）表皮下，有的（de）呈分散（sàn）状的针形孔，有的隐藏在铸件上（shàng）部上半百夹渣； （4）卷（juàn）入气孔：浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng），液态金属（shǔ）由（yóu）浇注系统（tǒng）或型空卷（juàn）入气体所造成气孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原因： 在常压下凡是增加金（jīn）属中气（qì）体的含量（liàng）和阻（zǔ）碍气泡逸出（chū）金属表面（miàn）的因素，都可（kě）能促使铸件产生气（qì）孔。生（shēng）产（chǎn）中的原因有： （1）铸（zhù）件结构（gòu）方面的原因： 1）较大平面（miàn）铸件，浇（jiāo）注时处于水平位置，液体（tǐ）金属中浮的气（qì）泡到（dào）达平面时，往往因不平面（miàn）阻挡（dǎng）不能上（shàng）浮，如表面已经凝固或气泡不能通（tōng）过型芯（xīn）壁逸出型外，将产生气（qì）孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇（jiāo）速较快，气（qì）体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合（hé）金冶炼方面的原因： 1）金属炉料质（zhì）量低劣，表面严重氧化，带（dài）有油污，表面（miàn）多孔，杂质（zhì）太多，厚度（dù）太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉（lú）料尺寸太小（xiǎo）或太松散； 4）冶金过（guò）程脱氧不完全，或不定加入量不足（zú），铝锭上（shàng）浮部份进入炉渣（zhā）导致（zhì）实际上（shàng）用（yòng）来脱（tuō）氧的铝量不足； 5）熔（róng）炼过（guò）程温度控制不当（dāng），钢水（shuǐ）温度（dù）太低或钢渣太高； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇（jiāo）包未充分干燥； 7）炉渣控制（zhì）不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金（jīn）化学成（chéng）份不合格。 （3）工艺设计（jì）方面的（de）原（yuán）因： 1）芯头设计不良； 2）芯头间隙（xì）过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱（xiāng）高（gāo）度太（tài）低，静压（yā）力低； 4）浇注系（xì）统（tǒng）形（xíng）成或选择不正确。浇注系统和型腔在（zài）浇注过程中卷入气体而不能排除 高大铸件采用（yòng）顶注，落差大，冲（chōng）击、飞溅（jiàn），单纯浇注，上部较（jiào）早凝固，阻（zǔ）碍液（yè）体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口位置不（bú）合理； 6）型腔（qiāng）排气不畅，冒口太少或（huò）出（chū）气（qì）孔太少。 （4）型砂（shā）、芯（xīn）砂（shā）、涂料方面的原因： 1）型砂（shā）或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂（shā）的水（shuǐ）分含量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重（chóng）浇注，致使（shǐ）透气性下降） 4）型砂中发气，物（wù）质加（jiā）入量太多（duō）； 5）涂料选（xuǎn）用不当，涂料中发生物（wù）质加入量太（tài）多； 6）冷铁涂料处理（lǐ）不当。 （5）造型和（hé）造芯方面（miàn）的（de）原因： 1）砂芯浇有做（zuò）出排气道或排气不合（hé）理（lǐ）； 2）砂（shā）型（xíng）、芯、冷铁、芯（xīn）撑等温度相差太悬殊； 3）砂型（xíng）没（méi）彻底焊干或（huò）返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干（gàn）表面生（shēng）锈或（huò）沾上油渍； 5）砂（shā）型或砂芯局部（bù）紧实度太高，透气（qì）性太（tài）低； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的（de）浇注方法。
+查看（kàn）全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对组（zǔ）织及（jí）性能有特殊要求（qiú）的（de）铸件，还包括（kuò）少（shǎo）量的（de）合金元（yuán）素。同（tóng）普通灰铸铁（tiě）不同（tóng）的是，为保证石墨球（qiú）化，球墨铸铁中（zhōng）还须含有微量的（de）残留球化元素。 1.碳及碳当量的选择原（yuán）则 碳是（shì）球墨铸铁的基本元素，碳（tàn）高有助于石墨化。由（yóu）于（yú）石墨呈球状后（hòu）石墨对机械性能的影响已减小到zui低程度（dù），球墨铸铁的含碳（tàn）量一（yī）般较高，在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当（dāng）量在4.1%～4.7%之（zhī）间。铸件壁薄、球化（huà）元素残留量大或孕育不充分时（shí）取上限；反之，取下限。将（jiāng）碳当量选择在共晶点附近不仅可以改（gǎi）善铁液的流动性，对于球（qiú）墨铸铁（tiě）而言，碳当量的提高还会由（yóu）于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的（de）自补缩能（néng）力。碳含（hán）量过（guò）高，会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当（dāng）量（liàng）的上限以不（bú）出现石墨漂浮为（wéi）原则。 2.硅（guī）的选择原（yuán）则（zé） 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可（kě）以有效地（dì）减（jiǎn）小白口倾向（xiàng），增（zēng）加铁素体（tǐ）量（liàng），而且具有（yǒu）细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。硅（guī）提高铸铁（tiě）的（de）韧脆性转变温度，降（jiàng）低冲击韧性（xìng），因此硅含量不宜过高，尤其是（shì）当（dāng）铸铁中锰和磷含量较高（gāo）时，更需要严格控制硅的含量。球墨（mò）铸铁中（zhōng）终（zhōng）硅量一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当量（liàng）后，一般（bān）采取高碳低硅强化（huà）孕育的原则。硅（guī）的下限（xiàn）以不（bú）出现自由渗碳体（tǐ）为原则。 球墨（mò）铸铁中碳硅含量确定以后（hòu），成分设（shè）计基本合适。如果高于（yú）zui佳区域（yù），则容易出（chū）现石（shí）墨漂浮现象。如果低于zui佳（jiā）区域，则容（róng）易出（chū）现缩松（sōng）缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择（zé）原（yuán）则 由于球（qiú）墨铸铁中硫的含量（liàng）已经很低，不（bú）需（xū）要过多的锰（měng）来中和硫（liú），球墨（mò）铸铁中（zhōng）锰（měng）的作用（yòng）就主要表现在增加珠（zhū）光体的稳（wěn）定（dìng）性（xìng），促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶（jīng）界（jiè），对球墨（mò）铸（zhù）铁的韧性（xìng）影响很大。锰也会提高铁素（sù）体球墨铸铁的（de）韧脆性转变温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆性转变温（wēn）度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含（hán）量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨（mò）铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有（yǒu）以提高耐磨性为目的的中锰（měng）球铁（tiě）和（hé）贝氏体球铁例外（wài）。 4.磷（lín）的选择（zé）原则 磷是一（yī）种有害元素。它在铸铁中溶解度极低，当其含量（liàng）小于0.05%时，固溶（róng）于（yú）基（jī）体中，对力（lì）学（xué）性能几乎没有（yǒu）影（yǐng）响。当含量大于0.05%时（shí），磷极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷（lín）共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变（biàn）温度（dù），含（hán）磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含（hán）量愈低愈好，一（yī）般情况下（xià）应低于0.08%。对（duì）于比较重要的铸件（jiàn），磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则（zé） 硫是一种反球化元（yuán）素，它与（yǔ）镁、稀土等球化元（yuán）素有很强的亲（qīn）合力（lì），硫的存在（zài）会大量消耗铁液中（zhōng）的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引起（qǐ）夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素（sù）的选择（zé）原则 目前在工业上使用的球化元素主要是（shì）镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等反球（qiú）化元素的作用（yòng），使（shǐ）石墨按球状生长。镁（měi）和稀土的（de）残留量（liàng）应根据铁液中硫等反球化元素的含量确定。在保（bǎo）证（zhèng）球化合（hé）格的前提下，镁（měi）和稀（xī）土的残留量应尽量（liàng）低。镁和稀土残留量过高，会增加（jiā）铁液的白（bái）口（kǒu）倾向，并会（huì）由于它（tā）们（men）在晶（jīng）界上偏（piān）析而影（yǐng）响（xiǎng）铸（zhù）件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影（yǐng）响铸件的外观（guān）质量，甚至引起报废。因此，对铸（zhù）件的（de）粘砂必须引起足够的（de）重视（shì），以提高产品出品（pǐn）率（lǜ）。那应该（gāi）如何防止铸件粘砂呢？ “治病”当然（rán）要找到根源，首先我们先（xiān）来看一下铸件（jiàn）粘砂的原因（yīn）1、足够的压力使金（jīn）属液渗人砂粒之间较高（gāo）的金（jīn）属液静压力（lì）头。即由铸件浇注（zhù）高度和浇（jiāo）注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙（xì）之（zhī）间毛细现象形成的抵抗压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中P毛（máo）为毛细压力；为金属液表面张力；e为（wéi）金属液毛细（xì）管的润湿（shī）角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂（shā）又较粗，多（duō）数会产（chǎn）生机械粘砂，除非上（shàng）涂（tú）料（liào）。上式亦说（shuō）明：越大（dà），即砂粒粒度越粗（cū），尸毛越（yuè）小（xiǎo），即较易产生机械粘砂。 2、金属液在（zài）铸型内流动形成的动压力（lì）。 3、铸（zhù）型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸型浇注时（shí）释放的可燃气（qì）体（tǐ）与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂（shā）一经开（kāi）始（shǐ），即便压力减小，金（jīn）属液渗透还会继续（xù）进行，直到渗透金（jīn）属液前沿凝固。即金属液温度低于固（gù）相线温度，渗透（tòu）方可停止。 5、化学粘砂通（tōng）常的（de）原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯（chún）;煤粉或代用品（pǐn）加人不（bú）足;没有使用涂料或使用（yòng）不当;浇（jiāo）注温度过高;浇注不当（dāng）致（zhì）使渣（zhā）子进人铸型等因素造成（chéng）。 容易造成（chéng）粘砂的（de）原因找到了，接下来我们就（jiù）来说一下如何防止！1、预防机械粘砂（shā）可采用如下措施 1)避免较高的金属液静压（yā）力头;在满足铸件补（bǔ）缩条（tiáo）件（jiàn）下冒（mào）口（kǒu）高（gāo）度不要过（guò）高;避免（miǎn）浇包处于高位直接（jiē）浇到（dào）直浇道内，必要时可利用（yòng）盆形浇口杯（bēi）缓冲一下金（jīn）属（shǔ）流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度（dù）较细、的铸造用砂。 3)砂（shā）型应（yīng）紧实良好（hǎo）。机器造型（xíng）不（bú）可超载，供给造型机的压缩（suō）空气应保持规（guī）定压（yā）力，避免使用过湿或存放（fàng）期过长的型砂，因难（nán）以（yǐ）紧实，芯盒通气（qì）孔(塞)不得堵塞;采用树脂（zhī）砂造型和制芯不能仅（jǐn）靠型（xíng）砂的良好流（liú）动性，要保证紧实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止铸型“爆”或（huò）“呛”。型砂不（bú）可加人过量煤粉和水分。尽量为（wéi）型和芯开好出（chū）气（qì）孔、通气孔，增加铸型透气性。 5)减缓型（xíng）内产生的动压力（lì）。铸型应多设出气孔（kǒng），多扎气眼;高紧（jǐn）实度的铸型分型面上（shàng）可设排气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效的（de）涂料。即充填型、芯表层砂粒的空（kōng）隙（xì）。如（rú）涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂（shā）中，这时可在第1或第2层中使用较（jiào）稀（xī）的涂料，然后再以（yǐ）正常或（huò）较稠的涂料。 2、预（yù）防（fáng）化学（xué）粘砂可采用如下措施（shī） 1)砂子供应来（lái）源不同，铸造（zào）用砂的纯（chún）度、烧结点;耐火度有（yǒu）很（hěn）大差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以下的低纯（chún）度硅砂（shā）将（jiāng）促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英（yīng）砂如错（cuò）砂、铬铁矿砂（shā）等将（jiāng）减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤（méi）粉（fěn）约（yuē）5%能防止（zhǐ）中（zhōng）小尺（chǐ）寸铸（zhù）件的粘砂。铸造用（yòng）煤（méi）粉的灰分（fèn）含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周（zhōu）期应淘（táo）汰（tài）一些旧（jiù）砂并（bìng）加人一些新材料（liào）。旧砂废（fèi）弃量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁铸（zhù）件（jiàn）生产取下限，厚壁铸（zhù）件生产（chǎn）取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采（cǎi）用涂料（liào）。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的（de）煤（méi）粉也有助于防止粘砂（shā）。
+查看（kàn）全文03 2020-04
覆膜砂铸（zhù）造在（zài）铸造领域已（yǐ）有（yǒu）相当长的历史（shǐ），铸件的产（chǎn）量也相（xiàng）当大；但采用（yòng）覆膜砂铸造生产（chǎn）精（jīng）密铸（zhù）钢件时面临很多难题：粘砂（shā）（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何解决这些问题有待于我们去进一（yī）步探讨。一、对覆膜砂（shā）的认识（shí）与了解（覆膜砂（shā）属于（yú）有机（jī）粘结（jié）剂型（xíng）、芯砂） （1）覆膜砂的特（tè）点：具（jù）有适宜的强度性能；流动性好，制出的（de）砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的（de）砂（shā）芯（xīn）；砂型（芯（xīn））表面（miàn）质（zhì）量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸（cùn）精度可达（dá）CT7～CT9级（jí）；溃散性（xìng）好，铸件容易（yì）清理（lǐ）。 （2）适（shì）用范围：覆膜砂既可制作铸型（xíng）又可制（zhì）作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互（hù）相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属（shǔ）型重力铸造或低压铸造，也可以用于（yú）铁（tiě）型覆砂铸造，还可（kě）以用于热法离心铸（zhù）造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以（yǐ）用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组（zǔ）成（chéng） 一般由耐火（huǒ）材料（liào）、粘结剂、固化剂（jì）、润滑剂及（jí）特殊添加剂组（zǔ）成。 （1）耐火（huǒ）材（cái）料（liào）是构成覆膜（mó）砂的主（zhǔ）体。对（duì）耐火材料的要求是（shì）：耐（nài）火度高、挥发物少、颗粒（lì）较圆整、坚实（shí）等。一（yī）般选（xuǎn）用天然擦洗硅砂。对硅砂（shā）的要求是：SiO2含量（liàng）高（铸（zhù）铁及（jí）非铁合金（jīn）铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥（ní）量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含泥量规定（dìng）小（xiǎo）于；粒度①分（fèn）布在相邻3～5个筛号上（shàng）；粒形圆整，角（jiǎo）形因素应不（bú）大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘（zhān）结（jié）剂普遍采（cǎi）用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑（huá）剂一般（bān）采用硬脂酸（suān）钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加（jiā）流动（dòng）性。添加剂的（de）主要作用（yòng）是改（gǎi）善覆膜（mó）砂（shā）的（de）性能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成（chéng）分 配（pèi）比（质量（liàng）分数，%） 说明：原（yuán）砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水（shuǐ）溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的制（zhì）备工艺（yì）主要有冷（lěng）法覆膜、温（wēn）法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用（yòng）热覆膜法。热（rè）法覆膜工艺是先将原砂加热到一（yī）定温度（dù），然后分别（bié）与（yǔ）树脂（zhī）、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经（jīng）冷却破碎和筛（shāi）分而成。由于配（pèi）方的差异，混制工艺（yì）有所不同。目前国内（nèi）覆膜砂生产线的（de）种类很多，手工（gōng）加料（liào）的半自动生产线约有2000~2300条，电（diàn）脑控制的全自动生产线也已（yǐ）经有将近50条，有效提高了生产（chǎn）效率和（hé）产（chǎn）品稳定性（xìng）。例如xx铸造有限公（gōng）司的自动化可视生产线，其加料时间控制（zhì）精确到0.1秒，加热温度（dù）控制精确（què）到1/10℃，并且（qiě）可（kě）以通过视频时（shí）时观察（chá）混（hún）砂状态（tài），生产（chǎn）效率达到6吨/小时（shí）。 ３．覆膜砂（shā）的主要产品类型（xíng） （1）普通类覆膜砂 普通覆（fù）膜砂即传统覆膜（mó）砂，其组成通常由石英砂，热塑性酚醛（quán）树脂，乌洛（luò）托品和硬脂（zhī）酸钙（gài）构成，不加有关添加剂，其树（shù）脂加入量通常在（zài）一定强度要求下相对较高（gāo），不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高（gāo）的铸（zhù）件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特点（diǎn）：高（gāo）强度、低膨（péng）胀（zhàng）、低（dī）发气、慢发气、抗氧化 简（jiǎn）介:高强度低发气覆膜砂是（shì）普（pǔ）通覆（fù）膜（mó）砂的更新换代产品，通（tōng）过加（jiā）入（rù）有关特性（xìng）的“添加剂”和采用新的配（pèi）制工艺，使树脂用量（liàng）大幅度下降，其强度比（bǐ）普通覆膜砂高30%以上，发（fā）气量显著降低，并能延缓发气（qì）速度，能更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主（zhǔ）要适用（yòng）于铸铁（tiě）件中（zhōng），中小铸（zhù）钢、合金铸钢件（jiàn）的生（shēng）产（chǎn）。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高（gāo）强度（dù）低发气覆膜砂；GD-2高（gāo）强度低膨胀（zhàng）低发（fā）气覆膜砂（shā）；GD-3高强度低膨胀低（dī）发气抗氧化（huà）覆膜（mó）。 （3）耐高温(类)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强（qiáng）度、低膨胀（zhàng）、低发气、慢发气、易溃散、抗（kàng）氧化 简介:耐（nài）高温覆膜砂是通过特殊工艺配（pèi）方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时（shí）间长、热膨胀（zhàng）量（liàng）小、发气量低)和综合铸造性能的新型（xíng）覆（fù）膜砂。该（gāi）类覆膜砂（shā）特别（bié）适用于复杂薄壁精密的铸铁件（jiàn）(如（rú）汽车（chē）发动机缸（gāng）体、缸盖等（děng）)以（yǐ）及高要求的铸钢件（jiàn）(如集装箱（xiāng）角和火车刹车缓；中器壳件等（děng）)的生产，可有效消除粘（zhān）砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低膨（péng）胀低发气覆膜（mó）砂（shā） ND-3耐（nài）高温低（dī）膨胀低发气抗氧化覆（fù）膜砂 ND-4耐（nài）高温高强底低膨胀低（dī）发气覆膜（mó） （4）易溃散类覆膜砂（shā） 具有较（jiào）好的强度，同时具（jù）有优异的低（dī）温溃散性（xìng）能，适用于生产有色金属铸（zhù）件。 （5）其它特殊要求覆膜（mó）砂 为适应不（bú）同产（chǎn）品的需要，开（kāi）发出了（le）系列特种覆膜砂如：离心铸造（zào）用覆膜砂（shā）、激（jī）冷覆膜砂、湿（shī）态覆膜砂（shā）、防粘砂、防脉（mò）纹、防橘皮（pí）覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程（chéng） 加热（rè）温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状（zhuàng）简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用（yòng）较（jiào）低的射砂压力（lì），细薄砂芯选择较（jiào）低（dī）的加热温度，加（jiā）热温度（dù）低时可适（shì）当延长（zhǎng）固（gù）化时（shí）间等。覆膜砂所使（shǐ）用（yòng）的（de）树脂是酚醛类（lèi）树脂。制芯工（gōng）艺（yì）的优点：具（jù）有适宜的强度（dù）性能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯（xīn）抗吸（xī）湿（shī）性强；溃散（sàn）性好，铸件容（róng）易清理。 1、铸（zhù）型（模具（jù））温度 铸型温度是影响壳层（céng）厚度（dù）及强度的主要因素之（zhī）一,一般控（kòng）制在（zài）220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证（zhèng）覆（fù）膜砂上（shàng）的树（shù）脂（zhī）软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化（huà）； （3）尽量缩短结（jié）壳及硬化时间（jiān），以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力（lì）及（jí）时间 射砂时间（jiān）一般（bān）控制（zhì）在3～10s，时（shí）间过短则（zé）砂（shā）型（芯）不能成（chéng）型。射砂压力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力（lì）过低（dī）时，易造成射不足或疏松现（xiàn）象（xiàng）。3、硬化时间：硬化时间的长（zhǎng）短主要（yào）取决于砂型（芯）的厚（hòu）度与铸型的温度，一般在（zài）60～120s左右。时间（jiān）过短，壳层（céng）未完全固化则强度低；时间过长，砂（shā）型（xíng）（芯）表面层易烧焦影响（xiǎng）铸件质量。覆膜（mó）砂造型（xíng）（芯）工艺参数实（shí）例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导（dǎo）向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存（cún）在的问题及解（jiě）决对策（cè） 制芯的方法种类（lèi）很多，总的可以划（huá）分为热（rè）固（gù）性方法和冷（lěng）固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一种制芯方（fāng）法都有其自身的优点（diǎn）和缺点，这主（zhǔ）要取决于（yú）产品的质量要求、复杂程度、生产（chǎn）批（pī）量（liàng）、生产成本、产品价格等综合因素来决定采用（yòng）何种（zhǒng）制芯方法。对（duì）铸件内腔表面质量要求（qiú）高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜（mó）砂制芯是非（fēi）常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气（qì）道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐（qí）管、排气岐管的壳芯砂芯，液压阀的（de）流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是（shì）在（zài）覆膜砂使用中还常（cháng）遇到一些问题（tí），这里仅就工作中的（de）体会略谈一二。 1、覆（fù）膜砂的（de）强度和发气量的确定方法 在原砂（shā）质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键（jiàn）因素主要取于酚醛（quán）树脂的加入（rù）量。酚醛树脂（zhī）加入量多（duō），则强度就（jiù）提高，但发气（qì）量也增加，溃散性就降低。因此（cǐ）在生产应用中（zhōng）一定要控制覆膜（mó）砂的强度来减少发气（qì）量，提高溃散性，在强度标（biāo）准的制订时定要找（zhǎo）到（dào）一个平衡点。这个平衡点就是保证（zhèng）砂（shā）芯的表（biǎo）面质量及在浇注时不产（chǎn）生变形、不产生断芯前提（tí）下的强度。这样（yàng）才能（néng）保（bǎo）证（zhèng）铸件（jiàn）的（de）表面（miàn）质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔（kǒng）缺陷，提（tí）高砂（shā）芯的出砂（shā）性能。对（duì）砂（shā）芯存（cún）放，搬运过程（chéng）中可以采用工位（wèi）器具、砂芯小（xiǎo）车，并在（zài）其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗（hào）率（lǜ）。 2、覆膜砂砂芯（xīn）的存放期 任何砂芯（xīn）都（dōu）会吸湿，特别是南方（fāng）地区（qū）空气相对湿（shī）度大，必（bì）须对砂芯存放期在工艺文件上加以规（guī）定（dìng），利用精益（yì）生产先进先出的（de）生产方（fāng）式（shì）减少砂芯的存放量和存放周（zhōu）期。各企业应结（jié）合自己的（de）厂（chǎng）房条件和当地的气候条件来确定砂芯的存放周（zhōu）期。 3、控制好覆膜砂（shā）的供货质量 覆膜（mó）砂进厂（chǎng）时必须附有供应商的质量保证资（zī）料，并（bìng）且企（qǐ）业（yè）根据（jù）抽样标准进行检查，检查合格后（hòu）方可入库。企业取样检测（cè）不合格时由质保和（hé）技术（shù）部门做出处理结果，是让步接受或向供应商退货。 4、合（hé）格的（de）覆（fù）膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形 制芯时砂（shā）芯的断裂变形通常（cháng）会认为（wéi）覆膜砂强度（dù）低造（zào）成的。实（shí）际上砂（shā）芯断（duàn）裂（liè）和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况（kuàng），必须要查到（dào）真正的原因才（cái）能彻底（dǐ）解决。具体（tǐ）原（yuán）因如（rú）下： （１）制芯时模具的温度和留模（mó）时间（jiān），关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺（yì）要求。工艺上所规定的工艺（yì）参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整（zhěng）。在模（mó）具温度上限时（shí）留模时间（jiān）可以取下（xià）限，模具温度在下限时留模时间取上限。对（duì）操作人（rén）员需要不（bú）断（duàn）地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模具（jù）上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行（háng）及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断（duàn）或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆（gǎn），由于长期在高温状态下工作会产生弹（dàn）性失效而造成砂芯（xīn）断裂或变形。必（bì）须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不（bú）平行或不（bú）在同一中心线（xiàn）上，合模时在油缸或气缸的压（yā）力（lì）作（zuò）用下，定位销前端有一段斜度（dù），模具还（hái）是会合紧，但（dàn）在（zài）开模时（shí）动模和静模仍会恢复到原始状态（tài）使砂（shā）芯（xīn）断（duàn）裂或变形。在（zài）这种情况（kuàng）下（xià）射砂时会跑砂，砂芯（xīn）的尺寸会变大（dà）。解（jiě）决（jué）对策（cè）是（shì）及时（shí）调整模具（jù）的平（píng）行度和同轴度。 （５）在壳（ké）芯机上生产空心（xīn）砂（shā）芯时，从砂芯中倒出尚（shàng）未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂（shā）按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯（xīn）强度。
+查看全文（wén）02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐（nài）火粘（zhān）结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模（mó）样形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技术，它是在带（dài）砂（shā）箱的压力灌中（zhōng），浇（jiāo）注（zhù）金属液使泡（pào）沫塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力（lì）灌（guàn），并通（tōng）入一（yī）定压（yā）力的气体（tǐ），使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造（zào）技术的特点是（shì）能够显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸（zhù）件致密度，改（gǎi）善铸件力学性能。 真空（kōng）低压消失模铸造（zào）技术 真空低压消失模铸造技术（shù）是（shì）将负压消（xiāo）失模铸造方法和低压反重（chóng）力浇注（zhù）方法复（fù）合而发展的一种新铸（zhù）造（zào）技术。真空低压消失模铸造技术的（de）特点（diǎn）是：综合（hé）了低（dī）压铸（zhù）造与真空消失模铸造的技术优势，在可（kě）控的气压下完成充型过程，大大提高（gāo）了合（hé）金（jīn）的（de）铸造充（chōng）型能力；与压铸相比，设备（bèi）投资小、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反重力作（zuò）用下，直浇口成为补缩短通（tōng）道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合金在可控的压（yā）力下进行补缩（suō）凝固（gù），合金铸（zhù）件的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致密；真空低（dī）压消失模铸造的浇（jiāo）注温度低，适合于（yú）多种有（yǒu）色合金。 振动消失（shī）模铸造技术（shù） 振动消失模铸（zhù）造技术（shù）是在消失模铸（zhù）造过程中施（shī）加一定频（pín）率和（hé）振幅的振动，使（shǐ）铸件在振动（dòng）场（chǎng）的作用（yòng）下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对（duì）金属溶液施加了一定时间（jiān）振动，振动力使液相（xiàng）与固相间（jiān）产（chǎn）生相对运动（dòng），而使枝晶破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件zui终凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善（shàn）。该技术利（lì）用（yòng）消失（shī）模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动电机产（chǎn）生（shēng）的机械振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一（yī）种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。 半固态消失（shī）模铸造技术 半固态消失模（mó）铸造（zào）技术是消（xiāo）失（shī）模铸造技术与半固（gù）态技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工（gōng）艺的特点在于（yú）控制液（yè）固相的相对比（bǐ）例，也称（chēng）转变控制半（bàn）固态（tài）成形。该技术（shù）可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏析（xī）、提高尺寸精度和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与消失模铸造结合起来（lái）的新型铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形（xíng）状一样的（de）泡沫塑料模样表面（miàn）涂上数层耐火材料，待（dài）其硬（yìng）化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫塑（sù）料（liào）模样燃烧气化消（xiāo）失而制成型壳（ké），经过（guò）焙烧，然后（hòu）进（jìn）行（háng）浇注（zhù），而获得较高尺寸（cùn）精度（dù）铸（zhù）件的一（yī）种新（xīn）型（xíng）精密铸造方法。它（tā）具有消失模铸造中的（de）模样尺寸大（dà）、精密度高的特点，又有熔模精密铸造（zào）中结壳（ké）精（jīng）度、强（qiáng）度等优点。与普通熔模铸造相比，其特（tè）点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失（shī）容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化而引起的（de）熔（róng）模变形的问题，可（kě）以（yǐ）生产较（jiào）大尺寸的各种合金复（fù）杂铸（zhù）件 消失（shī）模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技（jì）术是消（xiāo）失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术（shù）工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或（huò）将悬浮（fú）剂与EPS一起制成泡沫模样（yàng））与金（jīn）属液发（fā）生物化反（fǎn）应从而提（tí）高铸件整（zhěng）体（或部（bù）分）组织（zhī）性能（néng）。
+查看全文01 2020-04
缺陷（xiàn）一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大（dà）量的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金凝（níng）固时（shí）放出（chū）气体（tǐ）造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸道的长度。 3）增（zēng）加（jiā）金属的（de）用量（liàng）。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属（shǔ）垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔（róng）化的金属与型腔表面（miàn）产生（shēng）了化学反应，主要体现出下（xià）列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。 2）包（bāo）埋料（liào）固化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使（shǐ）型（xíng）腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙（bèi）烧时间（jiān）过长，使型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属（shǔ）与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔化（huà）的金属铸入后（hòu），造（zào）成型腔中（zhōng）局部的温（wēn）度过高，铸件表（biǎo）面产生局（jú）部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象（xiàng）。 e.在蜡型上（shàng）涂布防（fáng）止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺（quē）陷 有两大（dà）原因，一是（shì）通常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产（chǎn）生铸造（zào）缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝（níng）固过（guò）快，产生的（de）铸造（zào）接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝（níng）固时间来解决。铸入时间（jiān）的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量（liàng）。铸造压（yā）力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因（yīn）高（gāo）温（wēn）产生的龟裂，与（yǔ）金属（shǔ）及（jí）包埋（mái）料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟裂；强度高的包埋料（liào）易（yì）产生龟（guī）裂（liè）；延（yán）伸性小的（de）镍烙合金及（jí）钴烙合金（jīn）易产生龟裂。 解决的（de）办（bàn）法： 使用强（qiáng）度低的包埋料；尽（jìn）量降（jiàng）低金属的（de）铸入（rù）温（wēn）度；不使用延（yán）展性小（xiǎo）的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要（yào）是包埋料调和后残留的空气（qì）（气泡）停（tíng）留在蜡型的（de）表（biǎo）面而（ér）造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采用真空包埋后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋（mái）的方法，挤（jǐ）出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的方（fāng）向，蜡型（xíng）与（yǔ）铸道连接处的下方不（bú）要有（yǒu）凹陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主（zhǔ）要（yào）是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的（de）金（jīn）属流入（rù）型腔的裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用（yòng）强度较高的包埋料。石（shí）膏类包（bāo）埋（mái）料的强（qiáng）度低（dī）于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化（huà）后（hòu）直接焙烧（shāo）（应在数小（xiǎo）时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文31 2020-03
在铸件（jiàn）生产过程中都会出（chū）现各种各样的缺陷（xiàn），影响铸件质量，甚至让铸（zhù）件直接报废（fèi），气（qì）孔就是其中比较常见（jiàn）的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可（kě）能出现气（qì）孔的问题。今天洲际（jì）铸造整理了一篇关于球（qiú）磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治措施（shī），希望（wàng）能（néng）对大家有所帮助。 气孔特征 皮下（xià）气孔大多数情（qíng）况下是（shì）由多（duō）个直径为1-3mm的小气孔，成（chéng）串横列于（yú）铸件（jiàn）表面以下（xià）1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀分布在铸（zhù）件上表面（miàn）或远（yuǎn）离内（nèi）浇道的部位（wèi），但在（zài）铸（zhù）件侧面和底部也偶（ǒu）尔存（cún）在。一（yī）般为圆球（qiú）形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在铸态时（shí），皮下（xià）气（qì）孔不易（yì）被（bèi）发现；但是，铸件经热处理（lǐ）后，或（huò）是经机械（xiè）加工（gōng）后则显露。 形成（chéng）的原因以及防（fáng）治措施 1、控制铁液质量 （1）控制残（cán）留（liú）铝量（liàng） 湿型球墨铸（zhù）铁件的危险残留（liú）铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此时会出现（xiàn）皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出（chū）现。在不影响金相组织的前提下（xià），浇注（zhù）前（qián）添（tiān）加（jiā）0.2%以（yǐ）上的铝，就可以消除皮下气孔。但是铸（zhù）铁中（zhōng）的铝主要来自孕育剂（jì），湿型孕育的球墨铸（zhù）铁件，在铁液中加入过（guò）多的硅铁孕育（yù）剂时，则是铸件产生皮下气（qì）孔的（de）原因（yīn）之一。 （2）控制钛量 铸铁中（zhōng）残留铝和残留钛都有时，过量的残留钛（tài）会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残（cán）留铝量小于0.03%时，一（yī）般（bān）不出（chū）现皮下气孔，若此时残留钛（tài）含量超过0.01%时，则会（huì）产生皮（pí）下气孔。钛铝（lǚ）共同作用（yòng）下，加（jiā）剧（jù）界面水气还原，使得界面铁液（yè）含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛（tài）主（zhǔ）要来自熔炼炉料（liào）生铁锭，应注（zhù）意生铁锭的含（hán）钛量，含钛量高的与低的搭（dā）配使用（yòng），控（kòng）制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量 锰（měng）、硫 对（duì）于湿型球墨铸铁件，从防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔（kǒng），硫含（hán）量（liàng）越高，出现缺陷的情况（kuàng）越严（yán）重（chóng）。除此之外（wài），产生的（de）H2S可能（néng）会使缺陷更加（jiā）严重。球化处理之后产生的氧化物、硫（liú）化物渣，清理干净。否则产生（shēng）在界面处产生H2S气体（tǐ）也（yě）会形成（chéng）皮下气（qì）孔，这种皮下气孔周围的（de）石（shí）墨球化不良（liáng）。 （4）添加稀土（tǔ）元素（sù） 加入稀土元素（sù）能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的（de）表（biǎo）面张（zhāng）力，能够有效的防止（zhǐ）皮（pí）下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀（xī）土（tǔ）镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中（zhōng）加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少（shǎo）就可以起到明显的效果。 （5）控制（zhì）浇注（zhù）温度 为防止球墨铸铁件产生皮下气（qì）孔，选择正确的浇（jiāo）注温度，避免落入危险（xiǎn）的浇注温度范围（危险（xiǎn）浇注温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液（yè）原始含氢量 实践证明（míng）当铁（tiě）液含氢量（liàng）到（dào）4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一（yī）般原（yuán）始铁（tiě）液含氢量（liàng）控（kòng）制（zhì）在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不（bú）适宜浇（jiāo）注。 2、铸型（xíng）因素的控制 （1）控制型（xíng）砂含（hán）水量 湿（shī）型型砂的水分、死（sǐ）粘（zhān）土（tǔ）和附加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮（pí）下气孔出现的（de）几率会增加7-10倍（bèi）。在砂型中添加煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等（děng）各种附（fù）加物都有利于防止皮下气孔。 （2）型砂（shā）温度（dù） 流水线生产时，对于皮下（xià）气孔（kǒng）非常敏感（gǎn）的球墨（mò）铸铁（tiě），不能（néng）用冒热气温度超过（guò）35℃的热砂造型（xíng），否则极（jí）易在（zài）铸件过热部位出现（xiàn）皮下气（qì）孔，不解决热型砂（shā）造型问题，其他（tā）防治措施的（de）效果不理想。因此在砂处理（lǐ）系统设（shè）计（jì）上旧砂回用（yòng）的砂（shā）冷却装（zhuāng）置，容量足够（gòu）的贮砂斗等设（shè）备设施，工艺上定时添加新砂（shā）及合理（lǐ）的湿型型砂壁厚度（dù）等，保证生（shēng）产（chǎn）制造时（shí）不（bú）出现热型砂造型（xíng）的问（wèn）题。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常（cháng）用的熔（róng）剂粉是冰晶（jīng）石粉（fěn）或者氟化钠粉，据有关统（tǒng）计，抖敷的（de）氟化（huà）钠粉的同不抖敷（fū）的相（xiàng）比较，可使（shǐ）球墨（mò）铸铁皮（pí）下气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮（pí）下气孔。 （4）型（xíng）砂（shā）中加（jiā）入适量煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界面形（xíng）成还原性气膜（mó），不仅（jǐn）可以防治铸件粘砂，而且可能抵制了界面水（shuǐ）气的反应，也是防止皮下气孔（kǒng）。另外也可以加入沥青（qīng）2%或（huò）木屑粉（fěn）2%-3%来（lái）防止皮下气孔。 如果您在铸（zhù）件生（shēng）产的过程中（zhōng）遇到其他的（de）铸件缺陷，也可以在“洲际铸造”微信留言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消（xiāo）失模铸（zhù）造用砂重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一（yī）次（cì）性投资增加，但铸（zhù）造质（zhì）量（liàng）效益。冷砂和（hé）砂冷却速率可以是 1-4 倍，大（dà）大（dà）超过（guò）传统砂铸。2.通（tōng）过铸铁件化学成分的调整和优化（huà）修改可以（yǐ）抵消缓慢凝固的负面影（yǐng）响（xiǎng）。如在通过增加（jiā）铬（gè）磨球的生产，可以一方面，增加碳化物对铬碳化物的（de）形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增加中铜含量的（de）矩阵-固（gù）溶强化（huà）和细化（huà）晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03